一种生产高品质汽油的催化裂化方法技术

一种生产高品质汽油的催化裂化方法，其特征在于预热后的原料油注入提升管反应器中，与再生催化剂接触、并在催化裂化反应条件下进行反应，分离所生成的反应油气；其中，所生成的汽油馏分经两级冷凝冷却分割为轻汽油馏分和重汽油馏分两部分；所述重汽油馏分注入汽油改质反应器的提升管反应段，与经冷却的再生催化剂接触，并在反应温度为３５０－５００℃、剂油比为４－２０的条件下进行反应，所生成的反应油气和催化剂的混合物沿提升管反应段上行，进入位于提升管反应段下游的流化床反应段，并与注入该反应段的轻汽油馏分接触，使轻汽油馏分在反应温度为３００－４５０℃、剂油比为２－３０的条件下进行反应，分离所生成的反应油气和催化剂的混合物，反应油气经轻柴油洗涤塔洗涤、降温后进一步冷凝冷却，得到改质后的汽油产品。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
一种生产高品质汽油的催化裂化方法
本专利技术属于在不存在氢的情况下石油烃的催化裂化方法，更具体地说，是一种生产高品质汽油的催化裂化方法。
技术介绍
由于催化裂化原料油越来越重，因之反应温度也越来越高，带来的后果之一是汽油的硫含量和烯烃含量偏高；另一方面，由于环保要求不断提高，对汽油硫含量和烯烃含量要求越来越苛刻。美国和欧洲提出了汽车燃料质量国际统一标准，其中汽油苯含量＜1％，芳烃含量＜35v％，烯烃含量＜10v％，硫含量＜0.003m％。我国实施的新的汽油规格标准中，规定苯含量2v％，芳烃含量＜40v％，烯烃含量＜35v％，并规划到2010年汽油质量与国际标准接轨，要求汽油中烯烃降低到20m％，硫含量降低到100ppm以下。催化裂化汽油是我国汽油的主要调和组分，因此要求汽油的硫含量和烯烃含量要尽量降低。通过汽油加氢改质等手段可有效降低硫含量和烯烃含量，但其加工成本高，产品收率低。最方便、便宜的方法是在催化裂化装置本身加工过程中，降低催化裂化汽油硫含量和烯烃含量，提高汽油品质。USP4310489提出一种进入同一个沉降器的双提升管反应器结构，目的是利用不同条件分别裂化原料油和回炼油。USP4724065提出一种在提升管反应器原料和热的催化剂下游加入经过冷却的再生催化剂以提高剂油比，同时在汽提段加入一些热的再生催化剂以提高汽提段汽提温度。目的是改进产品分布，提高高价值产物的产率。USP5730859提出进入同一个沉降器的双提升管反应器结构，目的是利用不同条件加工不同原料，一个提升管反应器适用于高蜡含量的重质原料，另一个提升管反应器适用于高环烷烃含量的重质原料，因为二者要求裂化条件不同。USP6352638B2提出一种两段催化裂化加工渣油的技术，该-->技术的特点是第一段反应器包括有一个反应温度为500-600℃，较短停留时间的水平移动床，而第二段反应器是反应温度为525-650℃，更短停留时间的反应器。这一技术也有利于提高汽油和轻烯烃的产率。CN1069054A提出了一种双提升管反应器催化剂串联使用的方法，目的是加工不同烃油原料，第二提升管反应器的反应温度为450-550℃，其原料为重质烃，包括减压馏分油、常压塔底油、焦化蜡油、减压渣油、脱沥青油、蜡下油等及其混合物，第一提升管反应器的反应温度为600-700℃，其原料为轻质烃，包括直馏汽油、催化汽油、焦化汽油、热裂化汽油、铂重整抽余油、拔头油、油田凝析油等及其混合物，其目的是生产C3、C4烯烃、汽油、柴油等，而不是对汽油的改质。对于第一提升管反应器如此高的反应温度(600-700℃)可以生产大量轻烯烃，但液体收率极低，而且汽油烯烃含量高、安定性差，不利于生产高品质汽油。国内针对降低汽油中烯烃含量高的问题进行了大量的研究工作，如中石化石油化工科学研究院开发的降烯烃催化剂GOR系列，引入了氧化物改型的Y型分子筛，增强了催化剂的氢转移活性，可以使汽油中烯烃含量降低10个百分点左右。CN1232070A提出一种制取丙烯、异丁烷和富含异构烷烃汽油的催化裂化技术，预热后的原料进入一个有两个反应区的反应器内，第一反应区的温度为550-650℃，第一反应区的温度为480-550℃，可生产高达30％的丙烯和20-40％的异丁烷，和35-50的％的汽油。和常规催化裂化方法相比，该方法可以降低汽油中烯烃含量15个百分点。CN2380297Y提出了一种两段反应器的催化裂化方法。该方法是将两段提升管串联，原料首先在第一段与高温催化剂相接触反应，反应时间为1秒，而后将反应油气和催化剂立即分离。分离后油气再次与新鲜、高温催化剂相接触、反应，同样经历较短的反应时间后进行气固分离，分离后油气进入后续产品分-->馏系统，催化剂进行烧焦再生。采用这种两段反应方法，由于催化剂的活性和选择性的提高，缩短了反应时间，强化了催化反应，有效的减少了不利的二次反应。但一次反应油气和高温、新鲜催化剂接触反应，增加了反应的苛刻度，强化了原料的深度裂化。因此，反应产物中焦炭和干气的产率偏高，汽油中烯烃含量下降15个百分点左右。CN1401741A提出了一种双提升管的催化裂化方法，其包括一个重油提升管和一个汽油改质提升管。首先重油在重油提升管发生催化裂化反应，反应后全部或部分汽油进入改质提升管进行反应，改质提升管催化剂为再生催化剂和改质汽提后催化剂的混合物，反应温度为350-550℃，改质后汽油中烯烃含量可以降低15-50个百分点，脱硫率为20％左右。但由于汽油中轻、重组分在相同的反应条件下进行改质反应，因此汽油中硫含量的脱除率较低，改质后汽油的收率较低(汽油收率为90％左右)。CN1401742A提出了一种利用催化裂化汽提段进行汽油改质的催化裂化方法。首先将再生剂冷却到300-550℃经输送管注入到沉降器中汽提段中，然后将汽油通入汽提段与催化剂反应，改质后汽油中烯烃含量降低15-45个百分点。但对重油裂化而言汽提段温度对重油的生焦率影响很大，汽提段温度低于460℃，附着在催化剂上的重质组分将很难汽提下来而吸附生焦。因此，该方法在实施时存在一定的限制。CN1076751C提出了一种降低汽油烯烃含量及硫含量的催化转化方法，该方法是将汽油馏分在提升管或密相流化床反应器中与催化剂接触反应，其反应条件为：反应温度100-600℃，该方法可以使汽油中烯烃含量大幅度降低，但汽油辛烷值降低1-3个单位。CN1244568A提出了一种汽油改质的方法，该方法是将低辛烷值的汽油注入提升管的底部，其反应温度为500-650℃，而富含烯烃的汽油注入提升管中部或密相流化床的底部，其反应温度为350-500℃。该方法可以使汽油中烯烃降-->低到20％左右。但汽油的收率较低。综上所述，有关汽油改质的技术很多，但在降低汽油中烯烃含量和硫含量的同时，保证改质后汽油收率，并强化重油转化的技术目前尚未见报道。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种在降低汽油中烯烃含量和硫含量的同时，保证改质后汽油收率，并强化重油转化的方法。本专利技术提供的方法是：预热后的原料油注入提升管反应器中，与再生催化剂接触、并在催化裂化反应条件下进行反应，分离所生成的反应油气；其中，所生成的汽油馏分经两级冷凝冷却分割为轻汽油馏分和重汽油馏分两部分；所述重汽油馏分注入汽油改质反应器的提升管反应段，与经冷却的再生催化剂接触，并在反应温度为350-500℃、剂油比为4-20的条件下进行反应，所生成的反应油气和催化剂的混合物沿提升管反应段上行，进入位于提升管反应段下游的流化床反应段，并与注入该反应段的轻汽油馏分接触，使轻汽油馏分在反应温度为300-450℃、剂油比为2-30的条件下进行反应，分离所生成的反应油气和催化剂的混合物，反应油气经轻柴油洗涤塔洗涤、降温后进一步冷凝冷却，得到改质后的汽油产品。与现有技术相比，本专利技术的有益效果体现在以下方面：本专利技术针对硫和烯烃这两种物质在催化裂化汽油中的分布特点，将烯烃含量高的轻汽油馏分和硫含量高的重汽油馏分区别处理，在催化改质过程中为它们创造了各自适宜的反应条件，因此，采用本专利技术既可获得较为理想的改质效果，又不会因改质而使汽油的损耗量过大。将汽油分成重汽油、轻汽油分别进入提升管底部和密相流化床，对提高重汽油脱硫效果和减少轻汽油裂化有双重作用本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1、一种生产高品质汽油的催化裂化方法，其特征在于预热后的原料油注入提升管反应器中，与再生催化剂接触、并在催化裂化反应条件下进行反应，分离所生成的反应油气；其中，所生成的汽油馏分经两级冷凝冷却分割为轻汽油馏分和重汽油馏分两部分；所述重汽油馏分注入汽油改质反应器的提升管反应段，与经冷却的再生催化剂接触，并在反应温度为350-500℃、剂油比为4-20的条件下进行反应，所生成的反应油气和催化剂的混合物沿提升管反应段上行，进入位于提升管反应段下游的流化床反应段，并与注入该反应段的轻汽油馏分接触，使轻汽油馏分在反应温度为300-450℃、剂油比为2-30的条件下进行反应，分离所生成的反应油气和催化剂的混合物，反应油气经轻柴油洗涤塔洗涤、降温后进一步冷凝冷却，得到改质后的汽油产品。2、按照权利要求1的方法，其特征在于所述预热后的原料油在提升管反应器中的反应条件为：催化剂与原料油的重量比为3-10，反应温度500-600℃、反应压力0.2-0.34Mpa。3、按照权利要求1的方法，其特征在于在汽油改质反应器中所述的提升管反...

【专利技术属性】
技术研发人员：侯栓弟，李松年，龙军，张久顺，张占柱，毛安国，鲁维民，周健，许克家，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院，
类型：发明
国别省市：