一种高强度柱塞泵阀帽的加工工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种高强度柱塞泵阀帽的加工工艺，包括如下步骤：下料，加热，锻造，正火；粗车大端、粗车总厚，粗车小端沉孔，粗车大端沉孔；调质，喷丸，探伤；精车小端，精车大端，精车螺纹，铣螺纹不完整牙，钻孔；检验合格得到阀帽成品。本发明专利技术加工过程可控性高，提高了加工精确性，减小了加工产品尺寸误小，成品率高，成品与柱塞泵配合度高，密封性好，且保证了成品的内部性能和机械性能，确保柱塞泵长时间的稳定工作。

Processing technology for cap of high strength plunger pump valve

The invention discloses a processing technology of high strength piston pump valve cap, which comprises the following steps: blanking, heating, forging, normalizing; rough end, rough thick, coarse small end hole, rough end hole; flaw detection; shot peening, quenching and tempering, finishing the small end, fine car end fine thread, thread milling, incomplete tooth drilling; inspection by the valve cap product. The process of the invention have high controllability, improve processing accuracy, reduce the processing error of small size, high rate of finished products, finished products and high degree of piston pump with good sealing performance, and ensure the product's internal properties and mechanical properties, to ensure the stable operation of the plunger pump long time.

【技术实现步骤摘要】
一种高强度柱塞泵阀帽的加工工艺
本专利技术涉及机械加工
，具体涉及一种高强度柱塞泵阀帽的加工工艺。
技术介绍
柱塞泵是液压系统的一个重要装置，它依靠柱塞在缸体中往复运动，使密封工作容腔的容积发生变化来实现吸油、压油。柱塞泵具有额定压力高、结构紧凑、效率高和流量调节方便等优点，被广泛应用于高压、大流量和流量需要调节的场合，柱塞泵阀帽是柱塞泵的重要组成部件，为了保证柱塞泵稳定的工作，要求阀帽强度高，安装间隙小、密封性能好。传统的阀帽加工工艺为采用高性能的材料通过机械加工的方法成形，加工过程不便控制，加工产品精度不高，长时间使用后会影响柱塞泵的稳定工作。
技术实现思路
专利技术目的：针对现有技术的不足，本专利技术提供一种高强度柱塞泵阀帽的加工工艺，加工所得阀帽精度高，安装间隙小。技术方案：本专利技术所述高强度柱塞泵阀帽的加工工艺，包括如下步骤：（1）下料：采用带锯将原料加工成直径为160mm、长度为185mm的坯料，保证下料后坯料重量为29.2Kg，两断面平整无毛刺；（2）加热：采用天然气加热炉对坯料进行加热，加热温度为1000~1150℃，加热节拍控制35±5秒；（3）锻造：采用750Kg空气锤进行锻造处理，处理后形成直径为187.5~189.5mm、长度为130~131.5mm的坯料；（4）正火：采用台车炉对坯料进行热处理，加热温度至910℃±10℃，保温3小时后采用空气冷却方式冷却；（5）粗车：采用车床依次粗车大端，粗车总厚，粗车小端沉孔，粗车大端沉孔；（6）调质：采用井式炉加热，加热至860℃±10℃，保温3小时，放入40℃~80℃的油槽中淬火，待冷却至200℃吊出油槽，检测洛氏硬度值；采用井式炉回火，加热至590℃~610℃，淬火至回火的最长延时时间≤2小时，出炉水冷至200℃以下；（7）喷丸：采用喷丸机进行表面喷丸处理；（8）探伤：采用探伤仪进行探伤检验；（9）精车：采用车床依次精车小端，精车大端，精车螺纹，铣不完整牙，钻孔；（10）检验合格得到阀帽成品。进一步完善上述技术方案，所述原料采用AISI4140材质。进一步地，所述步骤（5）中粗车具体为：采用车床夹坯料小端，车总厚尺寸129±1.0mm，，车大端外径为直径184±0.5mm、长度≥92mm，车大端小外径直径172±0.5mm、台阶高度32±0.5mm，周边去除尖角并倒角1.5×45°；采用车床夹坯料，车总厚尺寸，保证端面车出127±0.3mm，车大端小外径172±0.5mm、高度35±0.3mm，车大端小小外径134.5±0.5mm、台阶高度为11.43±0.3mm；夹已车大端，粗车小端沉孔，小端外沉孔孔径为60±0.5mm、孔深17±0.5mm，小端内沉孔孔径为48±0.5mm、孔深30.4±0.5mm，贯穿孔26±0.5mm，周边去除尖角并倒角1.5×45°，内径对大外径同轴度≤0.3mm；夹已车小端，车大端沉孔，孔径116±0.5mm、孔深82.5±0.3mm。进一步地，所述步骤（5）粗车小端中车床主轴转速320转/min，切削速度0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数2次；粗车孔径时车床主轴转速280转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数2次；粗车沉孔时车床主轴转速320转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数2次进一步地，所述步骤（9）中精车大端外径高度32.58±0.2mm，大端沉孔外口径131.16±0.2mm、中心孔径为28.7±0.2mm；精车小端外沉孔62.74±0.2mm，内沉孔50.91±0.05mm；精车螺纹大径、中径、小径；铣螺纹不完整牙；在大端沉孔内壁均匀钻6个直径为25.4mm，孔中心距外端口19.05±0.25mm的孔，孔口周边去除尖角并倒角0.8×45°夹持面跳动、垂直度≤0.1mm。进一步地，所述步骤（9）精车大端采用四轴加工：主轴转速320转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.15mm/转，吃刀深度1.2mm，走刀次数1次；车床主轴转速380转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度0.25mm，走刀次数1次；车床主轴转速440转/min，切削速度为0.2m/min，走刀量0.15mm/转，吃刀深度1.2mm，走刀次数1次；车床主轴转速480转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度0.25mm，走刀次数1次。有益效果：与现有技术相比，本专利技术的优点：本专利技术通过改进阀帽结构，更好地实现对柱塞泵的密封，通过粗车加工、热处理、精车加工等一系列工艺流程，加工过程可控性高，提高了加工精确性，减小了加工产品尺寸误小，成品率高，成品与柱塞泵配合度高，密封性好，且保证了成品的内部性能和机械性能，确保柱塞泵长时间的稳定工作。附图说明图1为本专利技术粗车大端的加工示意图；图2为本专利技术粗车总厚的加工示意图；图3为粗车小端沉孔的加工示意图；图4为粗车大端沉孔的加工示意图；图5为粗车后的结构示意图；图6为精车小端的加工示意图；图7为精车大端的加工示意图；图8为精车螺纹的加工示意图；图9为铣螺纹不完整牙的加工示意图；图10为钻孔的加工示意图；图11为图10中A-A向的剖视图；图12为成品的结构示意图；图13为图12中A-A向的剖视图；图14为图13中B处的局部放大图。具体实施方式下面通过附图对本专利技术技术方案进行详细说明。实施例1：一种高强度柱塞泵阀帽的加工工艺，包括如下步骤：（1）下料：采用带锯将AISI4140材质的原料加工成直径为160mm、长度为185mm的坯料，保证下料后坯料重量为29.2Kg，两断面平整无毛刺；（2）加热：采用天然气加热炉对坯料进行加热，加热温度为1100℃，加热节拍控制35秒；（3）锻造：采用750Kg空气锤进行锻造处理，处理后形成直径为188.5mm、长度为131mm的坯料；（4）正火：采用台车炉对坯料进行热处理，加热温度至910℃，保温3小时后采用空气冷却方式冷却；（5）粗车：采用车床依次粗车大端，粗车总厚，粗车小端沉孔，粗车大端沉孔；如图1至图4所示，采用车床夹坯料小端，车总厚尺寸129mm，，车大端外径为直径184mm、长度93mm，车大端小外径直径172mm、台阶高度32mm，周边去除尖角并倒角1.5×45°；采用车床夹坯料，车总厚尺寸，保证端面车出127mm，车大端小外径172mm、高度35mm，车大端小小外径134.5mm、台阶高度为11.43mm；夹已车大端，粗车小端沉孔，小端外沉孔孔径为60mm、孔深17mm，小端内沉孔孔径为48mm、孔深30.4mm，贯穿孔26mm，周边去除尖角并倒角1.5×45°，内径对大外径同轴度≤0.3mm；夹已车小端，车大端沉孔，孔径116mm、孔深82.5mm，完成后如图5所示；步骤（5）粗车小端中车床主轴转速320转/min，切削速度0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数2次；粗车孔径时车床主轴转速280转/min，切削速度为0.24m/min，走刀量0.1mm/转，吃刀深度2.5mm，走刀次数2次；粗车沉孔时本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高强度柱塞泵阀帽的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：（1）下料：采用带锯将原料加工成直径为160mm、长度为185mm的坯料，保证下料后坯料重量为29.2Kg，两断面平整无毛刺；（2）加热：采用天然气加热炉对坯料进行加热，加热温度为1000~1150℃，加热节拍控制35±5秒；（3）锻造：采用750Kg空气锤进行锻造处理，处理后形成直径为187.5~189.5mm、长度为130~131.5mm的坯料；（4）正火：采用台车炉对坯料进行热处理，加热温度至910℃±10℃，保温3小时后采用空气冷却方式冷却；（5）粗车：采用车床依次粗车大端，粗车总厚，粗车小端沉孔，粗车大端沉孔；（6）调质：采用井式炉加热，加热至860℃±10℃，保温3小时，放入40℃~80℃的油槽中淬火，待冷却至200℃吊出油槽，检测洛氏硬度值；采用井式炉回火，加热至590℃~610℃，淬火至回火的最长延时时间≤2小时，出炉水冷至200℃以下；（7）喷丸：采用喷丸机进行表面喷丸处理；（8）探伤：采用探伤仪进行探伤检验；（9）精车：采用车床依次精车小端，精车大端，精车螺纹，铣不完整牙，钻孔；（10）检验合格得到阀帽成品。

【技术特征摘要】
1.一种高强度柱塞泵阀帽的加工工艺，其特征在于，包括如下步骤：（1）下料：采用带锯将原料加工成直径为160mm、长度为185mm的坯料，保证下料后坯料重量为29.2Kg，两断面平整无毛刺；（2）加热：采用天然气加热炉对坯料进行加热，加热温度为1000~1150℃，加热节拍控制35±5秒；（3）锻造：采用750Kg空气锤进行锻造处理，处理后形成直径为187.5~189.5mm、长度为130~131.5mm的坯料；（4）正火：采用台车炉对坯料进行热处理，加热温度至910℃±10℃，保温3小时后采用空气冷却方式冷却；（5）粗车：采用车床依次粗车大端，粗车总厚，粗车小端沉孔，粗车大端沉孔；（6）调质：采用井式炉加热，加热至860℃±10℃，保温3小时，放入40℃~80℃的油槽中淬火，待冷却至200℃吊出油槽，检测洛氏硬度值；采用井式炉回火，加热至590℃~610℃，淬火至回火的最长延时时间≤2小时，出炉水冷至200℃以下；（7）喷丸：采用喷丸机进行表面喷丸处理；（8）探伤：采用探伤仪进行探伤检验；（9）精车：采用车床依次精车小端，精车大端，精车螺纹，铣不完整牙，钻孔；（10）检验合格得到阀帽成品。2.根据权利要求1所述的高强度柱塞泵阀帽的加工工艺，其特征在于：所述原料采用AISI4140材质。3.根据权利要求1所述的高强度柱塞泵阀帽的加工工艺，其特征在于：所述步骤（5）中粗车具体为：采用车床夹坯料小端，车总厚尺寸129±1.0mm，，车大端外径为直径184±0.5mm、长度≥92mm，车大端小外径直径172±0.5mm、台阶高度32±0.5mm，周边去除尖角并倒角1.5×45°；采用车床夹坯料，车总厚尺寸，保证端面车出127±0.3mm，车大端小外径172±0.5mm、高度35±0.3mm，车大端小小外径134.5±0.5mm、台阶高度为11.43±0.3mm；夹已车大端，粗车小端沉孔，小端外沉孔孔径为60±0.5mm、孔深17±0.5mm，小端内沉孔孔径为48...

【专利技术属性】
技术研发人员：傅剑波，
申请(专利权)人：南京晨伟机械设备制造有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32