一种分离发动机曲轴箱废气中的机油结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种分离发动机曲轴箱废气中的机油结构，包括油气分离腔上壳体以及油气分离器腔底板，直流式旋风管排列结构底部安装于第一装配槽内，正对直流式旋风管排列结构的油气分离器腔底板具有一块垂直于油气分离器腔底板的后壁面，后壁面上端与油气分离腔上壳体下端面之间留有缝隙。本实用新型专利技术通过新型的排列式直流旋风管，可以有效分离发动机窜气中的机油，分离后的油气再撞击塑料板、金属板完成二次分离。对比目前已有的分离结构，本分离结构对机油分离效率高；工艺简单，主分离模块可以直接注塑成型；结构紧凑；可实现模块化设计、应用。

Oil structure for separating exhaust gas from engine crankcase

The utility model discloses a separation of engine crankcase waste gas in oil structure, including oil and gas separation cavity casing and oil gas separator cavity bottom cyclone pipe arrangement structure of bottom mounted to the first assembly groove, opposite the cyclone pipe arrangement structure of the oil and gas separator plate having a cavity perpendicular to the oil gas separator plate after the cavity wall, the back wall of the upper end of the oil and gas separation cavity casing with gaps between the lower end face. The utility model can effectively separate the engine oil in the engine gas channeling through the new arranged type direct current cyclone tube, and the separated oil and gas can then impact the plastic plate and the metal plate to complete the two separation. Compared with the existing separation structure, the separation structure has high oil separation efficiency, simple process, main separation module can be directly injection molding, compact structure, modular design and application can be realized.

【技术实现步骤摘要】
一种分离发动机曲轴箱废气中的机油结构
本技术应用于内燃机领域，具体涉及一种分离发动机曲轴箱废气中的机油结构。
技术介绍
内燃机曲轴箱废气中含有较多机油，需要对废气进行分离再排入燃烧室参与燃烧内循环。如果机油分离效果不佳，内燃机机油消耗量会增加，即产生烧机油现象，污染增压器、燃烧室，使发动机经济性下降，并增加爆震风险。且机油分离不彻底易导致排放恶化，催化剂寿命缩短。因此内燃机都有设计专门的油气分离装置对废气中机油含量进行分离。现有内燃机的曲轴箱油气分离装置，其结构一为隔板式油气分离结构。如图1，隔板交错布置，气流在其中流动、撞击后机油在重力作用下发生分离。图2为逆流式旋风油气分离结构，气流在旋风筒中产生较大离心力，机油甩到壁面上附着发生分离。图3为多孔板撞击式油气分离结构图，气流在多孔板中产生较大流速，然后撞击到后端壁面(塑料板或金属板)上发生分离。隔板式结构缺点：缺点一是分离效果较差，只能分离较大粒径的油滴，对于小粒径油滴(一般2微米以下)无法分离。目前单独的隔板式结构已很难满足现代内燃机的要求。缺点二是隔板式需要较多布置空间。逆流式旋风分离结构：此分离结构分离效率较高，缺点一难以集成到塑料缸盖罩上，缺点二是气体流动阻力较高，对发动机曲轴箱压力控制带来不利影响。缺点三是需要较多布置空间。多孔板撞击式结构：空间较为紧凑，缺点是分离效率一般，介于隔板式与逆流式旋风分离之间，对于小粒径油滴(1微米以下)仍然无法有效分离。
技术实现思路
本技术一是解决隔板式结构、多孔板撞击式结构油气分离效率过低的问题；二是解决逆流式旋风结构较高的油气分离效率下气体流动阻力较大的问题，以及工艺性较复杂的问题；三是解决隔板式以及逆流式旋风分离结构占用空间过多的问题，通过增加了直流式旋风管，通过离心作用分离机油，提高了分离效率。本技术是通过以下技术方案来实现的：一种分离发动机曲轴箱废气中的机油结构，包括油气分离腔上壳体以及油气分离器腔底板，油气分离器腔底板上具有装配直流式旋风管排列结构以及装配油气分离腔上壳体的第一装配槽，直流式旋风管排列结构底部安装于第一装配槽内，其上端卡入于油气分离腔上壳体下端的第二装配槽内，正对直流式旋风管排列结构的油气分离器腔底板具有一块垂直于油气分离器腔底板的后壁面，后壁面上端与油气分离腔上壳体下端面之间留有缝隙。作为优选的技术方案，所述直流式旋风管排列结构包括一固定板，该固定板上均布设置有一个以上的直流式旋风管，一个以上的直流式旋风管水平贯穿于该固定板至固定板的另一端，一个以上的直流式旋风管的出风口端正对后壁面。作为优选的技术方案，一个以上的直流式旋风管均包括一圆形管，该圆形管两端开口，内部均安装有导流部件。作为优选的技术方案，所述导流部件包括设置于圆形管内轴向排列的两片或两片以上导流叶片以及导流柱。作为优选的技术方案，所述导流叶片形状为螺旋式叶片或斜面式叶片。作为优选的技术方案，一个以上的直流式旋风管与固定板之间直接注塑成型为一体，固定板隔断油气分离腔上壳体以及油气分离器腔底板组成的油气分离腔。作为优选的技术方案，所述后壁面采用塑料板、金属丝网。作为优选的技术方案，油气分离腔上壳体与油气分离腔底板通过焊接固定，构成油气分离腔体。作为优选的技术方案，固定板上端装配于第一装配槽中，其下端装配于第二装配槽内并通过焊接方式与油气分离器腔底板焊接固定。作为优选的技术方案，后壁面直接注塑成型在油气分离腔底板上或者注塑成型在分离腔上板上，与多个直流式旋风管排列结构形成一间距。本技术的有益效果是：相对隔板式结构，本技术增加了直流式旋风管，通过离心作用分离机油，提高了分离效率；相对逆流式旋风结构，本技术一是简化了旋风产生以及作用结构，实现模块化，从而容易集成到塑料缸盖罩上；二是降低了气体流动阻力，与逆流式旋风分离结构油气分离效率相当，气体流动阻力显著降低；且本结构相比隔板式以及逆流式旋风结构占用空间更小，更容易布置。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为隔板式油气分离结构图；图2为逆流式旋风油气分离结构图；图3为多孔板撞击式油气分离结构图；图4为直流式旋风管油气分离结构图；图5为单个旋风管结构图；图6为导流叶片的一种实施方式示意图；图7为导流叶片的第二种实施方式示意图；标记说明：1-油气分离腔上壳体2-油气分离腔底板3-多个直流式旋风组合结构4-直流式旋风管5-直流式旋风管后壁面6-导流叶片7-导流圆柱8-螺旋式叶片9-斜面式叶片。具体实施方式本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。本说明书(包括任何附加权利要求、摘要和附图)中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。如图4所示，包括油气分离腔上壳体1以及油气分离器腔底板2，油气分离器腔底板2上具有装配直流式旋风管排列结构以及装配油气分离腔上壳体的第一装配槽，直流式旋风管排列结构3底部安装于第一装配槽内，其上端卡入于油气分离腔上壳体下端的第二装配槽内，正对直流式旋风管排列结构的油气分离器腔底板具有一块垂直于油气分离器腔底板的后壁面5，后壁面5上端与油气分离腔上壳体下端面之间留有缝隙。如图5所示，直流式旋风管排列结构包括一固定板，该固定板上均布设置有一个以上的直流式旋风管4，一个以上的直流式旋风管4水平贯穿于该固定板至固定板的另一端，一个以上的直流式旋风管4的出风口端正对后壁面，一个以上的直流式旋风管4均包括一圆形管，该圆形管两端开口，内部均安装有导流部件，导流部件包括设置于圆形管内轴向排列的两片或两片以上导流叶片6以及导流柱7，导流叶片6通过导流柱旋转。一个以上的直流式旋风管4与固定板之间直接注塑成型为一体，固定板隔断油气分离腔上壳体以及油气分离器腔底板组成的油气分离腔。本实施例中，后壁面5可采用塑料板、金属丝网，本实施例选用塑料板，油气分离腔上壳体与油气分离腔底板通过焊接固定，进而构成油气分离腔体。本实施例中，固定板上端装配于第一装配槽中，其下端装配于第二装配槽内并通过焊接方式与油气分离器腔底板焊接固定，后壁面直接注塑成型在油气分离腔底板上，与多个直流式旋风管排列结构形成一间距。多个直流式旋风管排列于一块板上，隔断了油气分离腔，直流式旋风管后为气流撞击壁面。本实施例中，导流叶片形状为螺旋式叶片8或斜面式叶片9，如图6和图7所示。油气分离腔上壳体1与油气分离腔底板2通过焊接固定，构成油气分离腔体。多个直流式旋风管排列结构3为单独一模块，直接注塑成型。油气分离腔上壳体1，多个直流式旋风管排列结构3直接卡进卡槽与油气分离腔上壳体1装配。工作时，气流通过单个直流式旋风管时，通过直流式旋风管内轴向设置的叶片结构，产生强烈的旋转气流。旋转需要离心力，机油微粒比气体分子需要的离心力更大，机油微粒容易甩到壁面上被吸附凝聚，从而分离。旋本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种分离发动机曲轴箱废气中的机油结构，包括油气分离腔上壳体以及油气分离器腔底板，其特征在于：油气分离器腔底板上具有装配直流式旋风管排列结构以及装配油气分离腔上壳体的第一装配槽，直流式旋风管排列结构底部安装于第一装配槽内，其上端卡入于油气分离腔上壳体下端的第二装配槽内，正对直流式旋风管排列结构的油气分离器腔底板具有一块垂直于油气分离器腔底板的后壁面，后壁面上端与油气分离腔上壳体下端面之间留有缝隙，壁面采用塑料板或者金属丝网。

【技术特征摘要】
1.一种分离发动机曲轴箱废气中的机油结构，包括油气分离腔上壳体以及油气分离器腔底板，其特征在于：油气分离器腔底板上具有装配直流式旋风管排列结构以及装配油气分离腔上壳体的第一装配槽，直流式旋风管排列结构底部安装于第一装配槽内，其上端卡入于油气分离腔上壳体下端的第二装配槽内，正对直流式旋风管排列结构的油气分离器腔底板具有一块垂直于油气分离器腔底板的后壁面，后壁面上端与油气分离腔上壳体下端面之间留有缝隙，壁面采用塑料板或者金属丝网。2.如权利要求1所述的分离发动机曲轴箱废气中的机油结构，其特征在于：所述直流式旋风管排列结构包括一固定板，该固定板上均布设置有一个以上的直流式旋风管，一个以上的直流式旋风管水平贯穿于该固定板至固定板的另一端，一个以上的直流式旋风管的出风口端正对后壁面。3.如权利要求2所述的分离发动机曲轴箱废气中的机油结构，其特征在于：一个以上的直流式旋风管均包括一圆形管，该圆形管两端开口，内部均安装有导流部件。4.如权利要求3所述的分离发动机曲轴箱...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈奇星，
申请(专利权)人：广州贝塔汽车科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44