弯管模具制造技术

本实用新型专利技术提出了一种弯管模具，其制造的弯管蜡模包括弯管部分及直管部分，弯管模具包括下模、上模及设于上模与下模之间的内芯，上模及下模分别与内芯的两侧端部之间通过榫头定位，内芯沿其纵向包括弯管段及与弯管段内侧端相抵靠的直管段，弯管段的内侧端与直管段的内侧端之间形成相互配合的凹凸结构，内芯的弯管段及直管段沿其横向分别分为上中下层叠设置的三层，其包括中间芯子、位于中间芯子两侧且与中间芯子在同一平面上的两个侧面活块、设于中间芯子及侧面活块上的两上层活块、设于中间芯子及侧面活块下的两下层活块。该弯管模具既能在组模过程相互锁紧定位，增加稳定性，又能在拆模过程中增大出模角度，使模具与蜡模脱开，减少取模阻力。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种铸造模具，特别涉及一种道弯管模具。
技术介绍
弯管铸件是化工、石化、航空等领域的常见结构件，由于弯管内腔难于加工，对于尺寸精度要求较高的弯管铸件大多采用熔模铸造工艺一次成型。熔模铸造是通过压蜡、制壳、浇注等工艺过程制得铸件产品的加工技术，熔模铸件具有很高的尺寸精度和表面光洁度。目前精密铸造弯管蜡模的管腔成型多使用蜡模分段焊接或预埋水溶性型芯。现有的蜡模分段焊接方式由于管腔内侧狭窄且存在局部大转角角度难于修整，使得内腔拼接位置留有明显拼接接缝或修理痕迹，影响内腔的尺寸精度和表面粗糙度。水溶芯工艺的主要问题在于尺寸稳定性较差，由于水溶性型芯芯头与模具外模的定位是间隙配合，在注蜡压力作用下水溶芯会发生摆动，造成蜡模壁厚超差，蜡模合格率低。且在生产方面水溶性型芯融化脱去时间长，需要专用的制造设备和生产场地，生产效率低下，周期长成本高。
技术实现思路
本技术提出一种弯管模具，解决了现有技术中弯管蜡模焊接变形及难于修复的问题，也避免了水溶性型芯制备周期长、定位不稳定等问题。本技术的技术方案是这样实现的：一种弯管模具，其用于制造的弯管蜡模包括弯管部分及与该弯管部分连接的直管部分，包括下模、设于该下模上的上模、及设于该上模与下模之间的内芯，所述弯管蜡模的外表面通过上模与下模直接成型，该内芯的中部用于弯管蜡模的内表面的成型，该上模及下模分别与该内芯的两侧端部之间通过榫头定位，所述内芯沿其纵向包括与弯管蜡模的弯管部分对应的弯管段及与弯管蜡模的直管部分对应且与弯管段内侧端相抵靠的直管段，该弯管段的内侧端与直管段的内侧端之间形成相互配合的凹凸结构，所述内芯的弯管段及直管段沿其横向分别分为上中下层叠设置的三层，其包括中间芯子、位于中间芯子两侧且与中间芯子在同一平面上的两个侧面活块、设于中间芯子及侧面活块上的两上层活块、设于中间芯子及侧面活块下的两下层活块。优选方案为，所述两上层活块之间及两下层活块之间分别通过斜面结构相互抵靠。优选方案为，所述两上层活块之间及两下层活块之间还可分别通过燕尾结构相互定位。优选方案为，所述直管部分的重心位置开设有一工艺孔。优选方案为，所述弯管模具整体为金属模具。优选方案为，所述弯管模具采用中间抽芯上下开模，注蜡形式为侧注。本技术的有益效果为：本技术的弯管模具的内芯采用弯管段与直管段两部分构成，且弯管段与直管段分别采用中间芯子与各活块配合的方式，既能在组模过程相互锁紧定位，增加稳定性，又能在拆模过程中增大出模角度，使模具与蜡模脱开，减少取模阻力，从而减少了直接抽取整块内芯对蜡模的冲击，减少了暴力取模，避免弯管蜡模的开裂。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术弯管模具预制得的弯管蜡模的剖视图；图2为本技术弯管模具的结构示意图；图3为图2沿纵向中心线的剖视图。图中：10、弯管蜡模；11、弯管部分；12、直管部分；13、工艺孔；30、下模；50、上模；60、内芯；80、榫头；61、弯管段；62、直管段；63、中间芯子；64、凹凸结构；65、侧面活块；66、上层活块；68、下层活块。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图1所示，该弯管模具预制得的弯管蜡模10包括弯管部分11及与该弯管部分11连接的直管部分12。该直管部分12的重心位置开设有一工艺孔13。如图2及图3所示，该弯管模具采用中间抽芯上下开模，注蜡形式为侧注。该弯管模具整体为金属，其包括下模30、设于该下模30上的上模50、及设于该上模50与下模30之间定位槽内的内芯60。该内芯60与上模50及下模30之间形成预制造的弯管蜡模10的内腔。该弯管蜡模10的外表面通过上模50与下模30直接成型，该内芯60的中部用于形成弯管蜡模10的内表面的成型，该上模50及下模30分别与该内芯60的两侧端部之间通过榫头80定位。各榫头80设于弯管蜡模10两端的部分，以用于定位内芯60。该内芯60沿其纵向包括与弯管蜡模10的弯管部分11对应的弯管段61及与弯管蜡模10的直管部分12对应且与弯管段61内侧端相抵靠的直管段62，该弯管段62的内侧端与直管段62的内侧端之间形成相互配合的凹凸结构64。该内芯60的弯管段11及直管段62沿其横向分别分为上中下层叠设置的三层，其包括中间芯子63、位于中间芯子63两侧且与中间芯子63在同一平面上的两个侧面活块65、设于中间芯子63及侧面活块65上的两上层活块66、设于中间芯子63及侧面活块65下的两下层活块68。该两上层活块66之间及两下层活块68之间分别通过斜面结构相互抵靠，具体实施时，该两上层活块66之间及两下层活块68之间还可分别通过燕尾结构相互定位。该弯管模具10合模时，首先将对应两块下层活块66的榫头80放置于上下模50、30的定位槽内；然后安装侧面活块65与中间芯子63，各侧面活块65通过上模50及下模30的定位槽准确定位，在该直管段62与弯管段61的中间芯子63安装时先将凹凸结构装好；然后合上上模，最后将上层活块66按顺序组装进模具，装模完成。该弯管模具在注蜡完成后，在弯管段61和直管段62按顺序抽取各活块，首先抽取中间芯子63，然后推动侧面活块65水平移动，脱开蜡模后向外侧抽出。上层活块66向下移动，脱离蜡模后向外抽出，最后取出下层活块68，再打开上模，取出完整弯管蜡模。该弯管模具的内芯60采用弯管段61与直管段62两部分构成，且弯管段61与直管段62分别采用中间芯子63与各活块65、66、68配合的方式，既能在组模过程相互锁紧定位，增加稳定性，又能在拆模过程中增大出模角度，使模具与蜡模脱开，减少取模阻力，从而减少了直接抽取整块内芯对蜡模的冲击，减少了暴力取模，避免弯管蜡模10的开裂。该内芯60采用榫头80定位，弯管段61与直管段62之间采用凹凸配合的结构定位，同时可采用三维软件模拟直管部分重心位置，在直管部分12重心位置开设工艺孔13，以为内芯60提供支撑。该弯管模具10的设计方案定位稳定、操作方便、生产效率高，适宜批量化生产。且由于整个弯管模具10采用金属材料，使各模具配合间隙小，尺寸精度高，表面质量好，提高了其内部的光洁度。以上所述仅为本技术的较佳实施例而已，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种弯管模具，其用于制造的弯管蜡模包括弯管部分及与该弯管部分连接的直管部分，其特征在于：包括下模、设于该下模上的上模、及设于该上模与下模之间的内芯，所述弯管蜡模的外表面通过上模与下模直接成型，该内芯的中部用于弯管蜡模的内表面的成型，该上模及下模分别与该内芯的两侧端部之间通过榫头定位，所述内芯沿其纵向包括与弯管蜡模的弯管部分对应的弯管段及与弯管蜡模的直管部分对应且与弯管段内侧端相抵靠的直管段，该弯管段的内侧端与直管段的内侧端之间形成相互配合的凹凸结构，所述内芯的弯管段及直管段沿其横向分别分为上中下层叠设置的三层，其包括中间芯子、位于中间芯子两侧且与中间芯子在同一平面上的两个侧面活块、设于中间芯子及侧面活块上的两上层活块、设于中间芯子及侧面活块下的两下层活块。

【技术特征摘要】
1.一种弯管模具，其用于制造的弯管蜡模包括弯管部分及与该弯管部分连接的直管部分，其特征在于：包括下模、设于该下模上的上模、及设于该上模与下模之间的内芯，所述弯管蜡模的外表面通过上模与下模直接成型，该内芯的中部用于弯管蜡模的内表面的成型，该上模及下模分别与该内芯的两侧端部之间通过榫头定位，所述内芯沿其纵向包括与弯管蜡模的弯管部分对应的弯管段及与弯管蜡模的直管部分对应且与弯管段内侧端相抵靠的直管段，该弯管段的内侧端与直管段的内侧端之间形成相互配合的凹凸结构，所述内芯的弯管段及直管段沿其横向分别分为上中下层叠设置的三层，其包括中间芯子、位于中间芯子两侧且与中间芯子在同一平面上的两...

【专利技术属性】
技术研发人员：于震，朱艳杰，
申请(专利权)人：北京百慕航材高科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11