【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种弯管成型模具。
技术介绍
大型的直径在1米以上的管件通常运用于自来水的输送、煤气和天然气的输送等，运用广泛，而将直管连接的弯管制作时，制作方法采用两个对称的弧形弯管件焊接而成，焊接后还需要经过热压，再通过模具成型，传统的成型模具，通常是采用浇筑的方法，将上模和下模制成，上模和下模为实心结构，重量重，搬运不方便，而且浪费成本。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种重量轻，搬运方便，节约成本的弯管成型模具。为了达到上述目的，本技术的技术方案是:一种弯管成型模具，包括上模和下模，上模和下模均呈扇形，上模置于下模上部，所述上模上设有第一弧形槽，下模上设有第二弧形槽，第一弧形槽和第二弧形槽构成圆形弯孔，所述上模包括一个呈扇形的边框和上模弧形槽底板，上模弧形槽底板与边框固定连接，边框内设有一条弧形加强筋和若干条径向加强筋，下模包括下模弧形槽底板和安装板，下模弧形槽底板与安装板固定连接，且下模弧形槽底板与安装板之间设有若干条下模加强筋。采用上述结构后，由于本技术的所述上模上设有第一弧形槽，下模上设有第二弧形槽，第一弧形槽和第二弧形槽构成圆形弯孔，圆形弯孔的形状尺寸与需要制作的弯管一致，而且上模由边框、上模弧形槽底板、弧形加强筋和若干条径向加强筋焊接而成，下模由下模弧形槽底板、安装板和下模加强筋焊接而成，相对比现有技术的浇筑成实体，重量自然就减轻了，而且方便运输。构成上模和下模的结构件可以通过边角料制作，节约了成本。【附图说明】图1是本技术的主视图；图2是图1的俯视图；图3是图1的A-A剖视图。【具体实施方式】以下结合附图给出的实施例对本技术作进...
【技术保护点】
一种弯管成型模具，包括上模(1)和下模(2)，上模(1)和下模(2)均呈扇形，上模(1)置于下模(2)上部，其特征在于：所述上模(1)上设有第一弧形槽(1‑1)，下模(2)上设有第二弧形槽(2‑1)，第一弧形槽(1‑1)和第二弧形槽(2‑1)构成圆形弯孔(4)，所述上模(1)包括一个呈扇形的边框(1‑2)和上模弧形槽底板(1‑3)，上模弧形槽底板(1‑3)与边框(1‑2)固定连接，边框(1‑2)内设有一条弧形加强筋(1‑4)和若干条径向加强筋(1‑5)，下模(2)包括下模弧形槽底板(2‑2)和安装板(2‑3)，下模弧形槽底板(2‑2)与安装板(2‑3)固定连接，且下模弧形槽底板(2‑2)与安装板(2‑3)之间设有若干条下模加强筋(2‑4)。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：臧志伟，
申请(专利权)人：常州市武进电力管件有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32
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