A型独立液货舱积液槽绝缘的安装方法技术

本发明专利技术提供一种A型独立液货舱积液槽绝缘的安装方法，所述积液槽包括侧板和底板，所述绝缘的安装方法主要是使用发泡材料将每个侧板的外侧、底板的底面覆盖起来，防止金属之间的热传递而造成热损耗，本发明专利技术的主要步骤包括积液槽的表面清理、喷涂防腐层、喷涂发泡材料、喷涂保护涂层等。通过上述步骤可以有效地解决液货舱的积液槽绝缘安装不便的问题，并且因为本发明专利技术针对A型独立液货舱的结构特点，采用喷涂发泡材料，因此可以有效地保证绝缘效果，确保绝缘安装的严密，防止液货舱外部的热量传入液货舱内部。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种A型独立液货舱积液槽绝缘的安装方法。
技术介绍
液化气船是用于运输液化石油气、液化天然气等低温液货的专用船舶，这些液货装载在液化气船的液货舱中，因为液货的温度低，所以在液货舱的外表面要安装绝缘。液货舱绝缘的主要目的是为了防止外部的热量进入液货舱内部而减少液货的蒸发量。根据装载液货的类型和工作场所以及其他方面，液化气船上的液货舱分为A型、B型和C型三种，其中A型独立液货舱主要是平板结构，有完整的次屏蔽；B型独立液货舱为平板结构或者为球罐式，有部分次屏蔽；C型独立液货舱为球罐式，无次屏蔽。根据上述三种液货舱的结构特性和性能要求的不同，其安装绝缘的方式方法也存在区别。其中A型独立液货舱通过支撑系统与船体相连，液货舱内液货温度低，外界的温度远远大于这个温度，所以必须用一套行之有效的绝缘系统来达到保温和防止外部的热量进入液货舱的目的，减少液货舱舱内液体的蒸发量；但A型独立液货舱结构复杂，不仅有与液货舱相连的支撑结构，还有穹顶和积液槽等功能性结构。其中所述的穹顶是用于注入或导出液货石油气或液化天然气的唯一通道；积液槽的主要作用是为了汇集液货舱中剩余液化气(液化石油气和液化天然气)，在导出液化气时，随着液化气越来越少，剩余的液化气最终会流入汇集到积液槽中，进而便于液化气的导出，减少剩余。因此，在为液货舱安装绝缘时，不仅要考虑液货舱主体部分的绝缘安装，更要注重这些功能性结构的绝缘安装，这些结构往往类型复杂、结构交错，不仅安装不方便，而且技术要求高，也容易出现疏漏造成船体整体缺陷，所以如何更好的在这些结构上安装绝缘是本领域技术人员需要解决的问题。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题在于提供一种步骤简单、操作方便的A型独立液货舱积液槽绝缘的安装方法，以克服现有技术的上述缺陷。为了解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：一种A型独立液货舱积液槽的绝缘安装方法，所述积液槽设置在所述液货舱的底面，积液槽与液货舱相连通，所述积液槽包括侧板和底板，所述侧板与液货舱的底面相连接，所述积液槽绝缘的安装包括以下步骤：一、液货舱表面绝缘安装完成后，液货舱表面的绝缘与积液槽任意侧板的距离至少500mm；二、对积液槽的外表面进行打磨除锈，打磨除锈后再喷涂防锈底漆，待防锈底漆固化后对侧板和底板的外侧进行表面清理，除去水、油、灰尘和其他污染物，然后对侧板和底板的外侧喷涂防腐层；三、对积液槽的侧板和底板的外表面喷涂发泡材料，喷涂厚度为105mm～135mm；四、当喷涂的发泡材料的表面干燥后，对发泡材料的表面喷涂保护涂层，保护涂层固化后，穹顶的绝缘安装完成。优选地，步骤三中发泡材料喷涂7～10次达到105mm～135mm的厚度。优选地，所述步骤三中发泡材料沿着积液槽的外表面从上到下喷涂。优选地，所述步骤三中发泡材料的厚度为120mm。优选地，步骤四中的保护涂层至少1mm厚。优选地，所述发泡材料为聚氨酯。如上所述，本专利技术A型独立液货舱积液槽绝缘的安装方法，具有以下有益效果：本专利技术针对A型独立液货舱积液槽的结构特点，采用喷涂发泡材料的方式，将积液槽完全覆盖，因此可以有效地保证绝缘效果，确保绝缘安装的严密，防止液货舱外部的热量传入液货舱内部。此外，本专利技术的操作过程简单，普通工作人员即可操作，无需花费大量时间去学习。本专利技术为现代液化气船领域做出了贡献，有广泛的推广使用价值。附图说明图1为液货舱的整体结构示意图。图2为液货舱的截面图。图3为积液槽的截面图。图4为本专利技术积液槽绝缘的安装示意图。图5为图4中A处放大图。图6为图4中B-B处视图。图中：1液货舱2积液槽21侧板22底板3发泡材料4保护涂层具体实施方式说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本专利技术可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本专利技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本专利技术所揭示的
技术实现思路
所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“前”、“后”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本专利技术可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更
技术实现思路
下，当亦视为本专利技术可实施的范畴。如图1-图3所示，本专利技术中的积液槽2的作用的是为了便于将液货舱1中的液化气尽可能多的导出，减少剩余。所述积液槽2是通过很大一个深井泵从液货舱1的穹顶11一直深入到积液槽2输入和导出液化气(包括液化石油气和液化天然气)，所述深井泵通过导管连接到船舷侧，船舷侧有专门的接口和岸上的相关容器连接，以此来输送液化气。本专利技术提供一种A型独立液货舱积液槽绝缘的安装方法，如图1-图3所示，所述积液槽2设置在所述液货舱1的底面，积液槽2与液货舱1相连通，所述积液槽2包括侧板21和底板22，所述侧板21与液货舱1的底面相连接，结合图1-图6，所述积液槽绝缘的安装包括以下步骤：首先，液货舱表面绝缘安装完成后，液货舱表面的绝缘与积液槽2任意侧板21的距离至少500mm；为积液槽绝缘的安装预留处空间，液货舱表面多出的绝缘部分应该及时清除，避免妨碍穹顶绝缘的安装。对积液槽2的外表面进行打磨除锈，打磨除锈后再喷涂防锈底漆，所述防锈底漆为铁红或铝粉等材料，本实施例中优选的，所述防锈底漆为无机硅锌底漆。待防锈底漆固化后对侧板21和底板22的外侧进行表面清理，除去水、油、灰尘和其他污染物，然后对侧板21和底板22的外侧喷涂防腐层，所述防腐层不仅可以防止水或者湿气进入到后续的发泡材料，而且由于此防腐层材料的抗拉强度高于发泡材料和液货舱1直接相连的抗拉强度，因此还能改善液货舱低温钢表面和发泡材料的粘合情况。所述防腐层材料是无机锌底漆。防腐层固化后，结合图4-图6所示，对积液槽2的侧板21和底板22的外表面喷涂发泡材料3，喷涂厚度为105mm～135mm。本步骤中发泡材料3喷涂7～10次达到105mm～135mm的厚度，其中最优厚度为120mm。步骤中在喷涂发泡材料3时要沿着积液槽2的外表面从上到下喷涂，即先从侧板21的上部开始喷涂发泡材料3，在喷涂时，侧板21和液货舱表面绝缘之间的空隙也要通过喷涂发泡材料3填充，确保整体的绝缘效果；喷涂完侧板21时，再喷涂底板22。这样的喷涂方式是为了防止喷涂后的发泡材料3下流造成绝缘厚度和质量不满足施工要求。在上述向侧板21和底板22喷涂发泡材料3时，多次喷涂是为了便于喷涂的工作人员随时检查喷涂的厚度，减小误差、确保喷涂质量，喷涂的工作人员可以通过细长的铁针来检查发泡材料的厚度。此外，在喷涂时还要保证每次喷涂都是在上一层发泡材料表面固化后再喷涂下一层，防止因为发泡材料3没有固化而影响绝缘隔热效果。当喷涂的发泡材料3的表面干燥后，对发泡材料3的表面喷涂保护涂层4，保护涂层4固化后，穹顶的绝缘安装完成。步骤中的保护涂层3至少1mm厚，本实施例中所述保护涂层4是起本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种A型独立液货舱积液槽绝缘的安装方法，其特征在于，所述积液槽(2)设置在所述液货舱(1)的底面，积液槽(2)与液货舱(1)相连通，所述积液槽(2)包括侧板(21)和底板(22)，所述侧板(21)与液货舱(1)的底面相连接，所述积液槽绝缘的安装包括以下步骤：一、液货舱表面绝缘安装完成后，液货舱表面的绝缘与积液槽(2)任意侧板(21)的距离至少500mm；二、对积液槽(2)的外表面进行打磨除锈，打磨除锈后再喷涂防锈底漆，待防锈底漆固化后对侧板(21)和底板(22)的外侧进行表面清理，除去水、油、灰尘和其他污染物，然后对侧板(21)和底板(22)的外侧喷涂防腐层；三、对积液槽(2)的侧板(21)和底板(22)的外表面喷涂发泡材料(3)，喷涂厚度为105mm～135mm；四、当喷涂的发泡材料(3)的表面干燥后，对发泡材料(3)的表面喷涂保护涂层(4)，保护涂层(4)固化后，穹顶的绝缘安装完成。

【技术特征摘要】
1.一种A型独立液货舱积液槽绝缘的安装方法，其特征在于，所述积液槽(2)设置在所述
液货舱(1)的底面，积液槽(2)与液货舱(1)相连通，所述积液槽(2)包括侧板(21)
和底板(22)，所述侧板(21)与液货舱(1)的底面相连接，所述积液槽绝缘的安装包括
以下步骤：
一、液货舱表面绝缘安装完成后，液货舱表面的绝缘与积液槽(2)任意侧板(21)的距
离至少500mm；
二、对积液槽(2)的外表面进行打磨除锈，打磨除锈后再喷涂防锈底漆，待防锈底漆固
化后对侧板(21)和底板(22)的外侧进行表面清理，除去水、油、灰尘和其他污染物，
然后对侧板(21)和底板(22)的外侧喷涂防腐层；
三、对积液槽(2)的侧板(21)和底板(22)的外表面喷涂发泡材料(3)，喷涂厚度为
105mm～135mm；
四、当喷涂的发泡材料(3)的表...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈建平，李小灵，谷运飞，郑雷，
申请(专利权)人：江南造船集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：上海;31