一种金属型铸球模具制造技术

本实用新型专利技术涉及成型用模具技术领域，尤其涉及一种金属型铸球模具，包括型腔和与所述型腔相连通的浇道，所述型腔与所述浇道相交处设置为平滑的倾斜面。本实用新型专利技术提供的金属型铸球模具，当磨球收缩后与型腔之间的压力减小，则开模时所需要的力也减小，因此开模不需要限制在一个较小的时间范围内，有利于实现生产的自动化。由于模具型腔与磨球之间的干涉量减小，模具的损耗量减小，同时，由于模具型腔与浇道的相交处设计为平面，避免了现有技术中由于模具型腔与浇道相交处的尖角损坏使磨球出现多肉缺陷，提升了磨球的产品质量，减少了后续处理的工作量，节约了人力成本。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及成型用模具
，尤其涉及一种金属型铸球模具。
技术介绍
直径50mm以上磨球，采用金属型模具铸造时一般用手工铸造。金属型磨球铸造模具分上下模，上模中间有一个浇道，周围布置若干个磨球。铸造方法为把上模具和下模具造好型后，合模，再把铁水浇入模具内，等待一段冷却时间后，磨球自身的直径收缩，磨球的位置也向中心的浇道收缩，等收缩到合适的大小和位置，打开模具，取出里面的磨球和浇道，即完成一次铸造。根据磨球直径的不同，冷却的时间不同，一般从5分钟到20分钟不等，每种规格磨球有一个最佳的冷却开模时间，且这个时间允许的偏差较小，在几分钟内变化，太长或太短都会导致磨球因收缩与模具干涉，产生很大的作用力，模具无法顺利打开。人工去敲打模具，在外力的作用下，强制开启，且这个作用力要非常大，反复进行才行，有时甚至会把模具敲坏。现有技术中采用金属型模具铸造磨球时，由于磨球与模具直接接触，磨球在冷却过程中，与模具发生热应力，模具使用一段时间后，基本都出现尖角损坏，造型时在损坏的地方砂型松散，强度低，引起磨球夹砂、多肉等缺陷，降低了制造磨球的合格率，模具寿命短，模具修复和投入量大，铸球表面多肉的地方要人工打磨，劳动强度大、工作环境差，增加了生产成本。
技术实现思路
(一)要解决的技术问题本技术要解决的技术问题是解决现有技术中金属型模具的尖角容易损坏导致铸造的磨球存在缺陷的问题。(二)技术方案为了解决上述技术问题，本技术提供了一种金属型铸球模具，包括型腔和与所述型腔相连通的浇道，所述型腔与所述浇道相交处设置为平滑的倾斜面。根据本技术，所述金属型铸球模具包括上模和下模，分别设于所述上模和下模内的上型腔和下型腔共同组成所述型腔，所述上型腔或下型腔与所述浇道相交处设置为平滑的倾斜面。根据本技术，所述金属型铸球模具包括上模和下模，分别设于所述上模和下模内的上型腔和下型腔共同组成所述型腔，所述上型腔和下型腔与所述浇道相交处均设置为平滑的倾斜面。根据本技术，所述型腔与浇道相交处的倾斜面为平面。根据本技术，所述型腔与浇道相交处的倾斜面为曲面。根据本技术，所述模具内包括多个所述型腔，且多个所述型腔围绕所述浇道均匀设置。根据本技术，所述倾斜面由机械加工方式切割得到。(三)有益效果本技术的上述技术方案与现有技术相比具有如下优点：本实用新型提供的金属型铸球模具，当磨球收缩后与型腔之间的压力减小，则开模时所需要的力也减小，因此开模不需要限制在一个较小的时间范围内，有利于实现生产的自动化。由于模具型腔与磨球之间的干涉量减小，模具的损耗量减小，同时，由于模具型腔与浇道的相交处设计为平面，有利于砂型的填充和造型，使该处砂型紧实，避免了现有技术中由于模具型腔与浇道相交处的尖角损坏而使该处砂型松散、易掉而使磨球出现多肉缺陷，提升了磨球的产品质量，减少了后续处理的工作量，节约了人力成本。附图说明图1是本技术实施例模具的三维结构示意图；图2是本技术实施例磨球浇铸完成时磨球与模具的位置关系示意图；图3是本技术实施例磨球冷却收缩时磨球与模具的位置关系示意图。图中：1：模具；2：型腔；3：磨球；4：浇道；5：倾斜面；M：应力干涉区；N：切除区。具体实施方式为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。如图1-图3所示，本技术实施例提供的一种金属型铸球模具1，包括型腔2和与型腔2相连通的浇道4，型腔2与浇道4相交处设置为平滑的倾斜面5。如图2所示，当磨球3刚刚浇筑完时，磨球3与模具1的型腔2互不干涉没有应力；如图3所示，当磨球3冷却收缩时，磨球3向模具1中心的浇道4处收缩，磨球3与模具1的型腔2的两边产生干涉，如图中M所示，这时，把模具1的N区切除，则减小了磨球3与型腔2的干涉，收缩时产生的应力就减小了。磨球3收缩后与型腔2之间的压力减小，则开模时所需要的力也减小，因此开模不需要限制在一个较小的时间范围内，有利于实现生产的自动化。由于模具1的型腔2与磨球3之间的干涉量减小，模具1的损耗量减小，同时，由于模具1的型腔2与浇道4的相交处设计为平面，有利于砂型的填充和造型，使该处砂型紧实，避免了现有技术中由于模具1的型腔2与浇道4相交处的尖角损坏而使该处砂型松散、易掉而使磨球3出现多肉缺陷，提升了磨球3的产品质量，减少了后续处理的工作量，节约了人力成本。具体地，本实施例中金属型铸球模具1包括上模和下模，分别设于上模和下模内的上型腔和下型腔共同组成型腔，上型腔或下型腔与浇道4相交处均设置为平滑的倾斜面5。优选地，本实施例中金属型铸球模具1包括上模和下模，分别设于上模和下模内的上型腔和下型腔共同组成型腔，上型腔和下型腔与浇道4相交处均设置为平滑的倾斜面5。上型腔和下型腔与浇道4相交处均设置为平滑的倾斜面5可以最大限度的减小磨球3收缩时产生的应力。进一步地，型腔2与浇道4相交处的倾斜面5优选为平面。型腔2与浇道4相交处的倾斜面5设置为平面便于模具1的加工，直接根据所需尺寸切割即可得到。进一步地，型腔2与浇道4相交处的倾斜面5优选为曲面。型腔2与浇道4相交处的倾斜面5设置为曲面可以更好地根据磨球3的收缩应力确定倾斜面5的大小，以避免该处设置的砂型厚度过薄，干燥后容易掉落。进一步地，模具1内包括多个型腔2，且多个型腔2围绕浇道4均匀设置。具体地，倾斜面5优选为由机械加工方式切割得到。切割面的大小和角度根据铸造磨球3的铸造性能来确定，切割面的具体形状应有利于砂型的填充，可以是平面，也可以是曲面。综上所述，本技术提供的金属型铸球模具，当磨球3收缩后与型腔2之间的压力减小，则开模时所需要的力也减小，因此开模不需要限制在一个较小的时间范围内，有利于实现生产的自动化。由于模具1的型腔2与磨球3之间的干涉量减小，模具1的损耗量减小，同时，由于模具1的型腔2与浇道4的相交处设计为平面，有利于砂型的填充和造型，使本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种金属型铸球模具，包括型腔和与所述型腔相连通的浇道，其特征在于：所述型腔与所述浇道相交处设置为平滑的倾斜面。

【技术特征摘要】
1.一种金属型铸球模具，包括型腔和与所述型腔相连通的浇道，
其特征在于：所述型腔与所述浇道相交处设置为平滑的倾斜面。
2.根据权利要求1所述的金属型铸球模具，其特征在于：所述金
属型铸球模具包括上模和下模，分别设于所述上模和下模内的上型腔
和下型腔共同组成所述型腔，所述上型腔或下型腔与所述浇道相交处
设置为平滑的倾斜面。
3.根据权利要求1所述的金属型铸球模具，其特征在于：所述金
属型铸球模具包括上模和下模，分别设于所述上模和下模内的上型腔
和下型腔共同组成所述型...

【专利技术属性】
技术研发人员：邹月灿，袁黎，罗峰，
申请(专利权)人：湖南红宇耐磨新材料股份有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43