一种双金属压铸系统技术方案

本实用新型专利技术提供了一种双金属压铸系统，其包括压铸机(1)、机械手(2)、金属预热机(3)、双金属压铸模具(4)，所述双金属压铸模具(4)安装于所述压铸机(1)中，待压铸的金属框(5)放置于所述金属预热机(3)上预热至设定温度，所述机械手(2)从所述金属预热机(3)上拾取所述金属框(5)放置于所述双金属压铸模具(4)中，所述压铸机(1)工作驱动所述双金属压铸模具(4)合模进行压铸，压铸完成后，所述压铸机(1)再工作驱动所述双金属压铸模具(4)开模，所述机械手(2)从所述双金属压铸模具(4)中取出压铸完成后的产品。该双金属压铸系统压铸出来的产品密实度好、外框拉拔力足够、质量稳定，生产效率高、人工成本低且实现自动化生产。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及压铸
，特别是涉及一种双金属压铸系统。
技术介绍
随着手机技术的发展，高端智能手机中板大都采用金属，需要镶嵌式压铸成型。传统的金属压铸模具采用的是直接进料的方式，且都是采用人工半自动化生产，镶嵌式压铸也无预热系统，生产效率低，人工成本高，产品的密实度差，外框拉拔力不够，产品质量不稳定。随着压铸工业的迅速发展，以自动化的压铸为核心，建立柔性的压铸单元，已经成为压铸界全球性的发展趋势！以镶嵌式压铸的自动化的发展运用变得更加重要。
技术实现思路
针对上述现有技术，本技术所要解决的技术问题是提供一种双金属压铸系统，该双金属压铸系统压铸出来的产品密实度好、外框拉拔力足够、质量稳定，生产效率高、人工成本低且实现自动化生产。为了解决上述技术问题，本技术提供了一种双金属压铸系统，其包括压铸机、机械手、金属预热机、双金属压铸模具，所述双金属压铸模具安装于所述压铸机中，待压铸的金属框放置于所述金属预热机上预热至设定温度，所述机械手从所述金属预热机上拾取所述金属框放置于所述双金属压铸模具中，所述压铸机工作驱动所述双金属压铸模具合模进行压铸，压铸完成后，所述压铸机再工作驱动所述双金属压铸模具开模，所述机械手从所述双金属压铸模具中取出压铸完成后的产品。本技术的进一步改进为，所述双金属压铸模具包括前模和与所述前模配合一起压铸的后模，所述后模上放置有待压铸的金属框，所述前模设有潜伏式进料口和潜伏式排渣口，所述潜伏式进料口跨越所述金属框进料且与流道连通，所述潜伏式排渣口跨越所述金属框排渣且与排渣道连通。本技术的进一步改进为，所述设定温度为180度至220度。本技术的进一步改进为，所述潜伏式进料口采用扇形进料口，进料口厚度为0.5 至 0.7mm。本技术的进一步改进为，所述流道宽度为15至20mm，流道深度为6至7mm。本技术的进一步改进为，所述潜伏式进料口前端还设有圆弧凹槽，所述圆弧凹槽用来减少压铸时对所述金属框的冲击力。本技术的进一步改进为，所述金属框为铝或镁或铝合金或镁合金金属框。与现有技术相比，本技术的机械手从金属预热机上拾取金属框放置于双金属压铸模具中，压铸机带动双金属压铸模具合模压铸，压铸完成后，压铸机带动双金属压铸模具开模，机械手从双金属压铸模具中取出压铸完成后的产品；双金属压铸模具的前模设有潜伏式进料口和潜伏式排渣口，潜伏式进料口跨越金属框进料且与流道连通，潜伏式排渣口跨越金属框排渣且与排渣道连通。该双金属压铸系统压铸出来的产品密实度好、外框拉拔力足够、质量稳定，生产效率高、人工成本低且实现自动化生产。【附图说明】图1为本技术的结构示意图；图2为本技术的双金属压铸模具结构示意图；图3是本技术的A-A放大示意图。图中各部件名称如下:I—压铸机；2—机械手；3—金属预热机；4一双金属压铸模具；41—前模；411一潜伏式进料口 ；412—潜伏式排渣口 ；413—圆弧凹槽；42—后模；5—金属框。【具体实施方式】下面结合【附图说明】及【具体实施方式】对本技术进一步说明。如图1所示，一种双金属压铸系统，其包括压铸机1、机械手2、金属预热机3、双金属压铸模具4，所述双金属压铸模具4安装于所述压铸机I中，待压铸的金属框5放置于所述金属预热机3上预热至设定温度，所述机械手2从所述金属预热机3上拾取所述金属框5放置于所述双金属压铸模具4中，所述压铸机I工作驱动所述双金属压铸模具4合模进行压铸，压铸完成后，所述压铸机I再工作驱动所述双金属压铸模具4开模，所述机械手2从所述双金属压铸模具4中取出压铸完成后的产品。所述压铸机1、机械手2、金属预热机3都是现有技术的一部分，只要能满足本技术的相关功能都可以选用，且不是本技术的专利技术点，在此不做详细描述。具体地，如图1至图3所示，所述双金属压铸模具4包括前模41和与所述前模41配合一起压铸的后模42，所述后模42上放置有待压铸的金属框5，所述前模41设有潜伏式进料口 411和潜伏式排渣口 412，所述潜伏式进料口 411跨越所述金属框5进料且与流道连通，所述潜伏式排渣口 412跨越所述金属框5排渣且与排渣道连通。所述设定温度为180度至220度。所述潜伏式进料口 411采用扇形进料口，进料口厚度为0.5至0.7mm。所述流道宽度为15至20mm，流道深度为6至7mm。所述潜伏式进料口 411前端还设有圆弧凹槽413，所述圆弧凹槽413用来减少压铸时对所述金属框5的冲击力。所述金属框5为铝或镁或铝合金或镁合金金属框。为实现本技术的一种双金属压铸系统采用的是双金属压铸的生产工艺，即双金属复合铸造(Bimetal Compound Casting)工艺，简称 “BCC”。本技术的工作过程:先把压铸机I上的放料器加热系统温度调到250度，再把金属框5放置在金属预热机3上，把金属框5温度预热到180-220度，压铸机I辅助设备模温机温度调到300度，保证模具温度达到180-220度调整好压铸辅助设备喷雾系统，准备喷脱模剂，再把压铸机I辅助设备，料温调整到630-660度，再调整压铸机I辅助设备给汤机，调整好汤勺的容量，再调整好双金属压铸模具4的模厚。最后调整机械手2把金属预热机3上金属框5放入双金属压铸模具4内，然后进行压铸填充，压铸填充结束后再用机械手2取出压铸好的产品，整个流程实现上镶嵌压铸给汤取件自动化。金属预热机3解决了产品热胀冷缩的影响，加热使金属框5温度跟双金属压铸模具4温度相匹配，保证金属框5的拉拔力，保证产品的密实度。使压铸件外观基本没有流料纹，还有让压铸件的平面度更好。本技术的优点在于，本技术的机械手从金属预热机上拾取金属框放置于双金属压铸模具中，压铸机带动双金属压铸模具合模压铸，压铸完成后，压铸机带动双金属压铸模具开模，机械手从双金属压铸模具中取出压铸完成后的产品；双金属压铸模具的前模设有潜伏式进料口和潜伏式排渣口，潜伏式进料口跨越金属框进料且与流道连通，潜伏式排渣口跨越金属框排渣且与排渣道连通。该双金属压铸系统压铸出来的产品密实度好、外框拉拔力足够、质量稳定，生产效率高、人工成本低且实现自动化生产。以上内容是结合具体的优选实施方式对本技术所作的进一步详细说明，不能认定本技术的具体实施只局限于这些说明。对于本技术所属
的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本技术的保护范围。【主权项】1.一种双金属压铸系统，其特征在于:包括压铸机(I)、机械手(2)、金属预热机(3)、双金属压铸模具(4)，所述双金属压铸模具(4)安装于所述压铸机(I)中，待压铸的金属框(5)放置于所述金属预热机(3)上预热至设定温度，所述机械手(2)从所述金属预热机(3)上拾取所述金属框(5)放置于所述双金属压铸模具(4)中，所述压铸机(I)工作驱动所述双金属压铸模具(4)合模进行压铸，压铸完成后，所述压铸机(I)再工作驱动所述双金属压铸模具(4)开模，所述机械手(2)从所述双金属压铸模具(4)中取出压铸完成后的产品。2.如权利要求1所述的双金属压铸系统，其特征在于:所述双金属压铸模具(4)包括前模(41)和与所述前模(4本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双金属压铸系统，其特征在于：包括压铸机(1)、机械手(2)、金属预热机(3)、双金属压铸模具(4)，所述双金属压铸模具(4)安装于所述压铸机(1)中，待压铸的金属框(5)放置于所述金属预热机(3)上预热至设定温度，所述机械手(2)从所述金属预热机(3)上拾取所述金属框(5)放置于所述双金属压铸模具(4)中，所述压铸机(1)工作驱动所述双金属压铸模具(4)合模进行压铸，压铸完成后，所述压铸机(1)再工作驱动所述双金属压铸模具(4)开模，所述机械手(2)从所述双金属压铸模具(4)中取出压铸完成后的产品。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡建华，曾剑云，
申请(专利权)人：东莞市晋益电子科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44