一种短应力线轧机辊系装配中支撑块的结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种短应力线轧机辊系装配中支撑块的结构，所述支撑块与所述压下螺丝接触处上端和下端均设有防尘圈；所述支撑块下端内侧壁上设有环形台肩，所述环形台肩与所述支撑块一体成型；所述环形台肩内圆周下端与所述压下螺丝间隙配合；所述环形台肩内圆周上端间隔设有若干凹槽；所述凹槽内嵌有铜块，所述铜块径向厚度大于所述凹槽径向深度；所述铜块与所述压下螺丝间隙配合连接；所述环形台肩上表面设有环形铜板，所述环形铜板与铜块一体成型；所述环形铜板与所述压下螺丝的下轴肩紧贴。本实用新型专利技术所述的一种短应力线轧机辊系装配中支撑块的结构，支撑效果增强，定位准确性高，可减少事故率，提高生产效率。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于短应力线轧机领域，尤其是涉及一种短应力线轧机辊系装配中支撑块的结构。
技术介绍
如图1所示，短应力线轧机辊系装配部分的结构包括：上轧辊装配10、防尘圈6、第一螺钉4、第二螺钉11、第一垫圈5、第二垫圈12、上压盖3、支撑块2、压下螺丝1、下压盖13、下轧辊装配14。上轧辊装配10通过右螺旋套固定于压下螺丝1的上端部，下轧辊装配14通过左螺旋套固定于压下螺丝1的下端部，压下螺丝1是通过上压盖3、下压盖13、第一螺钉4、第二螺钉11、第一垫圈5、第二垫圈12固定于支撑块2上的，并且下压盖13支撑着压下螺丝1，支撑面为下压盖13端面与压下螺丝1轴肩的环形接触面，而下压盖13又是通过第二螺钉11、第二垫圈12把合到支撑块2上，辊系装配的全部重量通过压下螺丝1作用在第二螺钉11和支撑块2的螺纹联接上。在该结构中，实际受力的位置是位于支撑块2下方的第二螺钉11和支撑块2的螺纹联接。轧机辊系装配中的上、下轧辊通过传动轴与轧机齿轮箱联接，齿轮箱输入轴通过联轴器和主电机联接。轧机高速轧制时，主电机输出的传动转矩通过联轴器、轧机齿轮箱、传动轴传递到上轧辊装配10、下轧辊装配14，使上、下轧辊相向转动，在高速轧制过程中伴随着高频率的振动，从而引起上轧辊装配10、下轧辊装配14的振动，上轧辊装配10、下轧辊装配14所受到的振动通过右螺旋套、左螺旋套传导到压下螺丝1的上端部和下端部，再通过上压盖3、下压盖13传递到固定压下螺丝1的第二螺钉11处的螺纹联接，尤其是把合下压盖13的第二螺钉11处的螺纹联接，它承担着辊系装配的全部重量，受到的冲击大，振动的影响更强烈，轧制速度越高，振动频率越高，轧制时间久了，把合下压盖13的第二螺钉11逐渐松扣、脱落，甚至是齐根断掉，导致下压盖13脱落，压下螺丝1蹿动，使设备损坏不能正常使用，生产只能暂停。
技术实现思路
有鉴于此，本技术旨在提出一种短应力线轧机辊系装配中支撑块的结构，以解决目前短应力线轧机辊系装配中把合下压盖的第二螺钉处的螺纹联接承载辊系装配全部重量，第二螺钉易松动、脱落甚至破坏，致使设备损坏的问题。为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：一种短应力线轧机辊系装配中支撑块的结构，包括压下螺丝，所述压下螺丝套在支撑块内；所述压下螺丝上轴肩上设有上压盖，所述上压盖通过第一螺钉和第一垫圈固定在所述支撑块上；所述支撑块与所述压下螺丝接触处上端和下端均设有防尘圈；所述支撑块下端内侧壁上设有环形台肩，所述环形台肩与所述支撑块一体成型；所述环形台肩内圆周下端与所述压下螺丝间隙配合；所述环形台肩内圆周上端间隔设有若干凹槽；所述凹槽内嵌有铜块，所述铜块径向厚度大于所述凹槽径向深度；所述铜块与所述压下螺丝间隙配合连接；所述环形台肩上表面设有环形铜板，所述环形铜板与铜块一体成型；所述环形铜板与所述压下螺丝的下轴肩紧贴。进一步的，所述环形台肩内圆周下端与所述压下螺丝之间的间隙为0.5-1mm。进一步的，所述铜块与所述压下螺丝之间的间隙为0.2-0.6mm。进一步的，所述铜块的径向厚度比所述凹槽的径向深度大0.2-0.5mm。进一步的，所述若干凹槽均布在所述环形台肩的内圆周上。进一步的，所述凹槽的数量与所述铜块的数量相同，均为6-12个。相对于现有技术，本技术所述的一种短应力线轧机辊系装配中支撑块的结构具有以下优势：本技术所述的一种短应力线轧机辊系装配中支撑块的结构，在支撑块下端设置与其一体成型的环形台肩，并在环形台肩的上面设置铜板，在环形台肩的内圆周上端内嵌铜块，一方面压下螺丝将直接与所述铜板接触、间接与环形台肩的环形面接触，支撑效果增强，避免了高频率振动引起的把合螺钉松退、断裂导致下压套脱落，减少事故率，提高了生产效率；另一方面，内嵌铜块与压下螺丝间隙配合，在轧辊运作时可提高耐磨性。此外，将环形台肩直接申至压下螺丝的下轴肩下，可提高定位的准确性。附图说明构成本技术的一部分的附图用来提供对本技术的进一步理解，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1是现有技术短应力线轧机辊系装配结构示意图；图2是图1中的A部放大图，是现有技术短应力线轧机辊系中支撑块的结构示意图；图3是本实施例所述短应力线轧机辊系装配结构示意图；图4是图3中B部放大图，是本实施例所述短应力线轧机辊系中支撑块的结构示意图；图5是本实施例所述环形台肩和铜块的相对位置俯视图。附图标记说明：1-压下螺丝；2-支撑块；3-上压盖；4-第一螺钉；5-第一垫圈；6-防尘圈；7-环形台肩；8-铜块；9-环形铜板；10-上轧辊装配；11-第二螺钉；12-第二垫圈；13-下压盖；14-下轧辊装配。具体实施方式需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。如图3-5所示，一种短应力线轧机辊系装配中支撑块的结构，包括压下螺丝1，所述压下螺丝1套在支撑块2内；所述压下螺丝1上轴肩上设有上压盖3，所述上压盖3通过第一螺钉4和第一垫圈5固定在所述支撑块2上；所述支撑块2与所述压下螺丝1接触处上端和下端均设有防尘圈6；所述支撑块2下端内侧壁上设有环形台肩7，所述环形台肩7与所述支撑块2一体成型；所述环形台肩7内圆周下端与所述压下螺丝1间隙配合；所述环形台肩7内圆周上端间隔设有若干凹槽；所述凹槽内嵌有铜块8，所述铜块8径向厚度大于所述凹槽径向深度；所述铜块8与所述压下螺丝1间隙配合连接；所述环形台肩7上表面设有环形铜板9，所述环形铜板9与铜块8一体成型；所述环形铜板9与所述压下螺丝1的下轴肩紧贴。所述环形台肩7内圆周下端与所述压下螺丝1之间的间隙为1mm。所述铜块8与所述压下螺丝1之间的间隙为0.5mm。所述铜块8的径向厚度比所述凹槽的径向深度大0.3mm。所述若干凹槽均布在所述环形台肩7的内圆周上。所述凹槽的数量与所述铜块8的数量相同，均为9个。本实施例的工作过程为：在辊系装配结构中，辊系装配的全部重量通过1压下本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种短应力线轧机辊系装配中支撑块的结构，其特征在于：包括压下螺丝(1)，所述压下螺丝(1)套在支撑块(2)内；所述压下螺丝(1)上轴肩上设有上压盖(3)，所述上压盖(3)通过第一螺钉(4)和第一垫圈(5)固定在所述支撑块(2)上；所述支撑块(2)与所述压下螺丝(1)接触处上端和下端均设有防尘圈(6)；所述支撑块(2)下端内侧壁上设有环形台肩(7)，所述环形台肩(7)与所述支撑块(2)一体成型；所述环形台肩(7)内圆周下端与所述压下螺丝(1)间隙配合；所述环形台肩(7)内圆周上端间隔设有若干凹槽；所述凹槽内嵌有铜块(8)，所述铜块(8)径向厚度大于所述凹槽径向深度；所述铜块(8)与所述压下螺丝(1)间隙配合连接；所述环形台肩(7)上表面设有环形铜板(9)，所述环形铜板(9)与铜块(8)一体成型；所述环形铜板(9)与所述压下螺丝(1)的下轴肩紧贴。

【技术特征摘要】
1.一种短应力线轧机辊系装配中支撑块的结构，其特征在于：包括压下螺丝(1)，所述压下螺丝(1)套在支撑块(2)内；所述压下螺丝(1)上轴肩上设有上压盖(3)，所述上压盖(3)通过第一螺钉(4)和第一垫圈(5)固定在所述支撑块(2)上；所述支撑块(2)与所述压下螺丝(1)接触处上端和下端均设有防尘圈(6)；所述支撑块(2)下端内侧壁上设有环形台肩(7)，所述环形台肩(7)与所述支撑块(2)一体成型；所述环形台肩(7)内圆周下端与所述压下螺丝(1)间隙配合；所述环形台肩(7)内圆周上端间隔设有若干凹槽；所述凹槽内嵌有铜块(8)，所述铜块(8)径向厚度大于所述凹槽径向深度；所述铜块(8)与所述压下螺丝(1)间隙配合连接；所述环形台肩(7)上表面设有环形铜板(9)，所述环形铜板(9)与铜块(8)一体成型；所述环形铜板(9)与所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：魏立芬，
申请(专利权)人：天津天重中直科技工程有限公司，
类型：新型
国别省市：天津;12