一种矿用自卸车及其车厢制造技术

本实用新型专利技术公开了一种矿用自卸车及其车厢，该车厢包括焊接连接的底板、前板、左侧板和右侧板，其中，底板与前板、左侧板和右侧板三者均通过向车厢外凸起的圆弧形连接部连接；圆弧形连接部由底板经折弯或冲压成型，或圆弧形连接部由前板、左侧板和右侧板经折弯或冲压成型。与现有技术相比，该车厢的底板与其余板件均通过圆弧形连接部焊接连接，使各自的焊缝避开应力集中区域，消除了焊缝与应力集中区域叠加的问题，并且圆弧形连接部处集中应力较小，从而极大地提高了车厢的强度以及抗冲击性能。此外，由于矿用自卸车自重与载重之和为定值，本方案中省去焊缝处的大量加强筋后，可减轻车厢的重量，继而提高整车的载重能力。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及矿用自卸车的车厢结构
，特别涉及一种矿用自卸车及其车厢。
技术介绍
矿用自卸车广泛应用于露天矿，车厢是矿用自卸车的重要组成部分。矿用自卸车的车厢包括底板、前板和左右侧板，其中，底板与前板和左右侧板均为直板且彼此搭接后再焊接连接。由于矿用自卸车行驶路面条件恶劣，且装载时冲击大，长此以往，底板与前板以及左右侧板的焊缝在震动及冲击力下极易开裂。为此，目前通常在底板与前板和左右侧板的焊缝处焊接筋板，来提高车厢的刚度、增强其抗冲击性能。但是，在车厢焊缝处焊接大量加强筋存在以下几个缺陷：一、底板与前板和左右侧板均为直板并搭接焊接连接，焊缝处为尖角极易应力集中，也即应力集中区域与焊缝处重合，且通常焊缝强度低于母材强度，因此在冲击载荷下焊缝处极易开裂；二、即便在焊缝处增设加强筋，同样无法消除焊缝与应力集中区域重合问题，而且由于矿用自卸车自重与载重之和为定值，对于同一载重车辆而言，加强筋的增设势必增加车厢的自重而降低其载重量。有鉴于此，本领域技术人员亟待提供一种新型车厢，以解决现有车厢刚度低及重量重的问题。
技术实现思路
针对上述缺陷，本技术的核心目的在于，提供一种新型车厢，以解决现有车厢刚度低及重量重的问题。在此基础上，本技术还提供一种包括该车厢的矿用自卸车。为了解决上述技术问题，本技术提供了一种矿用自卸车的车厢，包括焊接连接的底板、前板、左侧板和右侧板，其中，所述底板与所述前板、所述左侧板和所述右侧板三者均通过向所述车厢外凸起的圆弧形连接部连接；圆弧形连接部由所述底板经折弯或冲压成型，或所述圆弧形连接部由所述前板、所述左侧板和所述右侧板经折弯或冲压成型。与现有技术相比，该车厢的底板与其余板件均通过圆弧形连接部焊接连接，使各自的焊缝避开应力集中区域，消除了焊缝与应力集中区域重合的问题，并且圆弧形连接部处集中应力较小，从而极大地提高了车厢的刚度以及抗冲击性能。此外，由于矿用自卸车自重与载重之和为定值，本方案中省去焊缝处的大量加强筋后，可减轻车厢的重量，继而提高整车的载重能力。优选地，与所述左侧板和所述右侧板连接的两个所述圆弧形连接部均成型于所述底板。优选地，与所述前板连接的所述圆弧形连接部成型于所述前板。优选地，还包括两个加强筋，两个所述加强筋分别位于所述前板与所述左侧板和所述右侧板的焊缝处，且每个所述加强筋的其一端部与所述前板连接，另一端部与相应侧板连接。优选地，所述加强筋具体为向所述车厢外凸起的圆弧形加强板。优选地，还包括两个间隔设置的大梁，每个所述大梁由所述底板的后端部起始并沿所述底板和所述前板的外侧壁延伸至所述前板的上端部。优选地，还包括若干个依次间隔设置的第一加强梁，每个所述第一加强梁由所述左侧板的上端部起始并沿所述左侧板、所述底板和所述右侧板的外侧壁延伸至所述右侧板的上端部。优选地，所述左侧板和右侧板的上端外侧壁上均固定连接有第二加强梁，所述第二加强梁由所述左侧板和右侧板的后端部延伸至前端部。优选地，所述圆弧形连接部由滚弯工艺折弯成型。除上述车厢外，本技术还提供一种矿用自卸车，包括车厢、驾驶室和行走机构，所述车厢和所述驾驶室安装于所述行走机构上，所述车厢具体为如上所述的车厢。可以理解，由于上述车厢具有上述技术效果，因此，包括该车厢的矿用自卸货同样具有上述技术效果，故而本文在此不再赘述。附图说明图1示出了本技术所提供的车厢具体实施方式的结构示意图；图2示出了图1的A向视图。图1和图2中附图标记与各个部件名称之间的对应关系：1底板、2前板、3左侧板、4右侧板、S圆弧形连接部、5加强筋、6、大梁、7、第一加强梁、8第二加强梁。具体实施方式本技术的核心在于，提供一种刚度高且重量轻的新型车厢。在此基础上，本技术还提供一种包括该车厢的矿用自卸车。现结合说明书附图来详细说明本技术所提供的矿用自卸车及其车厢的具体结构。需要说明的是，矿用自卸车的构造及工作原理与现有技术完全相同，本领域技术人员基于现有技术完全可以实现，故而本文在此仅对其改进点-车厢的结构加以详述。此外，本文中提及的方位词“内”和“外”是以车厢整体为基准来设定，“内”是指由底板、前板和左右侧板围合形成的箱体内部，对应地“外”是指车厢箱体外部；还有方位词“左”和“右”是以车厢的底板为中心来设。可以理解，上述方位词的出现并不限定本技术的保护保护范围。请参见图1，该图示出了本技术所提供的车厢具体实施方式的结构示意图。由图1可知，矿用自卸车的车厢包括依次焊接连接的底板1、前板2、左侧板3和右侧板4。其中，底板1的左右端部经滚弯工艺向车厢内侧折弯形成向外侧凸起的圆弧形连接部S，左侧板3和右侧板4为直板，左侧板3和右侧板4分别通过两个圆弧形连接部S与底板1焊接连接；前板2的下边缘向车厢内侧折弯形成向车厢外侧凸起的圆弧形连接部S，并通过该圆弧形连接部S与底板1焊接连接。与现有技术相比，该车厢底板与其余板件均通过圆弧形连接部S焊接连接，使各自的焊缝避开应力集中区域，消除了焊缝与应力集中区域重合的问题，并且圆弧形连接部处集中应力较小，从而极大地提高了车厢的刚度以及抗冲击性能。此外，由于矿用自卸车自重与载重之和为定值，本方案中省去焊缝处的大量加强筋后，可减轻车厢的重量，继而提高整车的载重能力。可以理解，在满足车厢强度和抗冲击性能要求、加工及装配工艺要求的基础上，圆弧形连接部S亦可通过折弯或冲压成型于与底板1焊接连接的左侧板3和右侧板4。但是，由于矿用自卸车装矿料时，矿料由位于车厢上方的输料口在自重作用下跌落至车厢内，显然，组成车厢的各个板件中底板1所受冲击力较大，位于底板1上的焊缝极易因矿料的冲击力而开裂。为此，本具体实施方式中将连接分别连接左侧板3和右侧板4的两个圆弧形连接部S均设置于底板1上，换言之，底板1和左右侧板4的焊缝位于设置于左右侧板4所在的平面内，以降低装料时矿料的冲击对焊缝的影响，以延长车厢的使用寿命。此外，矿用自卸车车厢内矿料的重量主要由底板1承载，底板1的厚度大于左侧板3、右侧板4和前板2的厚度。与左右侧板4、前板2和底板1均采用相同厚度的板件相比，厚度采用差异化处理，可在保证车厢整体抗冲击能力要求的基础上，可适当的减少车辆自重在所占的比重，进而可相应地提高车辆的承重量。...

【技术保护点】
一种矿用自卸车的车厢，包括焊接连接的底板(1)、前板(2)、左侧板(3)和右侧板(4)，其特征在于，所述底板(1)与所述前板(2)、所述左侧板(3)、所述右侧板(4)三者均通过向所述车厢外凸起的圆弧形连接部(S)连接；所述圆弧形连接部(S)由所述底板(1)经折弯或冲压成型，或所述圆弧形连接部(S)由所述前板(2)、所述左侧板(3)和所述右侧板(4)经折弯或冲压成型。

【技术特征摘要】
1.一种矿用自卸车的车厢，包括焊接连接的底板(1)、前板(2)、左
侧板(3)和右侧板(4)，其特征在于，所述底板(1)与所述前板(2)、所
述左侧板(3)、所述右侧板(4)三者均通过向所述车厢外凸起的圆弧形连
接部(S)连接；所述圆弧形连接部(S)由所述底板(1)经折弯或冲压成
型，或所述圆弧形连接部(S)由所述前板(2)、所述左侧板(3)和所述右
侧板(4)经折弯或冲压成型。
2.如权利要求1所述的车厢，其特征在于，与所述左侧板(3)和所述
右侧板(4)连接的两个所述圆弧形连接部(S)均成型于所述底板(1)。
3.如权利要求1所述的车厢，其特征在于，与所述前板(2)连接的所
述圆弧形连接部(S)成型于所述前板(2)。
4.如权利要求1至3中任一项所述的车厢，其特征在于，还包括两个
加强筋(5)，两个所述加强筋(5)分别位于所述前板(2)与所述左侧板(3)
和所述右侧板(4)的焊缝处，且每个所述加强筋(5)的一端部与所述前板
(2)连接，另一端部与相应侧板连接。
5.如权利要求4所述的车厢，其特征在于，所述加强筋(5)具体为向
所...

【专利技术属性】
技术研发人员：何国刚，
申请(专利权)人：中冶京诚湘潭矿山装备有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43