槽型壁加工模具及槽型壁加工设备制造技术

本实用新型专利技术提供了一种槽型壁加工模具及槽型壁加工设备。槽型壁加工模具包括相配合的凸模和凹模，所述凸模包括凸模座板和设置于所述凸模座板下端面的凸模块，所述凹模包括凹模座板和设置于所述凹模座板上端面的凹模块，所述凸模块与所述凹模块相对并能够配合形成槽形模腔，其特征在于，所述凸模设有用于与单缸液压机连接的连接结构，所述凸模块的下端面设置有反变形结构，所述凹模块的上端面设置有反变形结构。槽型壁加工设备包括上述的槽型壁加工模具和单缸液压机。本实用新型专利技术的槽型壁加工设备结构简单，操作简便，利用本实用新型专利技术的模具和设备加工板材，花费成本更低，加工的板材更平整，精度也更高，保证了后期板材的使用需要。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及板材加工的
，尤其一种槽型壁加工模具及槽型壁加工设备。
技术介绍
目前，在板材加工领域，槽型壁加工采用的设备结构复杂，操作步骤较繁琐，耗电量大，生产成本高。加工时的供力设备常采用双缸液压机，双缸液压机在板材加工成型时可以提供足够的压力，故被普遍使用。但是使用双缸设备存在成本较高的问题。在船体结构中，上建部分6mm-12mm板厚的槽型壁比较常见，对于该厚度的槽型壁，加工成型时需要的压力相对较小，采用双缸液压机有些“大材小用”，同时也花费了更多的成本。此外，连接在液压机上的板材加工模具也是板材制造过程中必不可少的构件。而目前常用的加工模具并未考虑到板材在加工过程中的反弹，因此加工的板材平整度和精度并不高，达不到使用的标准，影响后期的生产制造。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种槽型壁加工模具，解决现有技术中采用双缸液压机及其模具加工槽型壁的成本较高、板材平整度不好、精度不高的问题。本技术的另一目的在于提供一种槽型壁加工设备，解决现有技术中的槽型壁加工设备结构复杂，浪费制造成本的问题。为解决上述技术问题，本技术提供一种槽型壁加工模具，包括相配合的凸模和凹模，所述凸模包括凸模座板和设置于所述凸模座板下端面的凸模块，所述凹模包括凹模座板和设置于所述凹模座板上端面的凹模块，所述凸模块与所述凹模块相对并能够配合形成槽形模腔，所述凸模设有用于与单缸液压机连接的连接结构，所述凸模块的下端面设置有反变形结构，所述凹模块的上端面设置有反变形结构。优选地，所述凸模块下端面的反变形结构为沿该凸模块长度方向和/或宽度方向的内凹圆弧，该长度方向的圆弧的高度为第一反变形量，该宽度方向的圆弧的高度为第二反变形量。优选地，所述第一反变形量为10mm-25mm，所述第二反变形量为5mm-15mm。优选地，所述凹模块上端面的反变形结构为该凹模块宽度方向的两端向中间逐渐升高的斜面，该斜面的高度为第二反变形量。优选地，所述第三反变形量为5mm-15mm。优选地，所述凸模块与所述凹模块相配合所形成的槽形模腔厚度为6mm-12mm。优选地，所述连接结构为设置于所述凸模座板上端面的连接圆盘，用以连接所述单缸液压机。优选地，所述凸模块宽度方向的两侧均设有弹力压块。优选地，所述凹模座板包括：从上到下依次连接的凹模块座板、加高板和底板，所述凹模块座板与所述凹模块连接。优选地，所述加高板与所述底板之间设有压力缓冲块，所述压力缓冲块在水平方向上间隔设置。优选地，所述凸模块和所述凹模块的各棱角处均设置有倒圆角。本技术还提供一种槽型壁加工设备，包括单缸液压机和上述的槽型壁加工模具，所述单缸液压机连接并驱动所述槽型加工模具的凸模。由上述技术方案可知，本技术的有益效果为：1、本技术的槽型壁加工模具与单缸液压机连接使用，由于单缸液压机在板材加工企业普遍存在且使用成本较低，因此该槽型壁加工模具推广性较强，加工板材的成本较低，可以节约制造成本；2、本技术的槽型壁加工模具的凸模和凹模上均有反变形设置，与板材加工时产生的回弹量相抵消，保证了加工后板材的平整性；3、本技术的槽型壁加工设备结构简单，操作简便，利用其加工板材，与现有设备相比，花费成本更低，加工的板材更平整，精度也更高，保证了后期板材的使用需要。附图说明图1是本技术槽型壁加工设备优选实施例的结构示意图。图2是本技术图1中A处的局部放大示意图。图3是本技术槽型壁加工模具的实施例中凸模的结构示意图。图4是本技术图3中B处的局部放大示意图。图5是本技术槽型壁加工模具的实施例中凹模的结构示意图。图6是本技术槽型壁加工模具的实施例中板材加工的示意图。附图标记说明如下：1、槽型壁加工模具；11、凸模；111、凸模座板；1111、肘板；1112、腹板；1113、上连接板；1114、下连接板；1115、传力板；1116、凸模块座板；112、凸模块；1121、弹力压块；114、连接结构；12、凹模；121、凹模座板；1211、凹模块座板；1212、加高板；1213、座板；1214、压力缓冲块；122、凹模块；1221、受力部；1223、凹槽；13、槽形模腔；2、单缸液压机；3、板材；31、板材本体；33、宽槽；331、底板；332、侧板。具体实施方式体现本技术特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本技术能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本技术的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本技术。为了进一步说明本技术的原理和结构，现结合附图对本技术的优选实施例进行详细说明。参阅图1，本技术的槽型壁加工设备包括槽型壁加工模具1和单缸液压机2，槽型壁加工模具1为单次单槽模具，与单缸液压机2配合使用可以对板材进行槽型壁的加工。由于单缸液压机2在加工制造企业中普遍存在，且使用成本较低，则利用本技术的槽型壁加工设备加工板材可以节约制造成本。本技术的槽型壁加工模具1，包括相配合的凸模11和凹模12，凸模11包括凸模座板111和设置于凸模座板111下端面的凸模块112，凹模12包括凹模座板121和设置于凹模座板121上端面的凹模块122，凸模块112与凹模块122相对并能够配合形成槽形模腔13。本实施例中凸模块112和凹模块122相配合形成的槽形模腔13的厚度为6mm-12mm。在船体结构中，上建部分6mm-12mm板厚的槽型壁比较常见，对于该厚度的槽型壁，加工成型时需要的压力相对较小，因此利用本实施例的槽型壁加工设备，在槽型壁加工模具1与单缸液压机2的配合下，即可完成6mm-12mm板厚槽型壁的加工，无需采用成本较高的双缸液压机，可以节约加工成本。其中，凸模11设有用于与单缸液压机2连接的连接结构114，较优地，连接结构114为设置于凸模座板111上端面的连接圆盘，用于将凸模11连接固定到单缸液压机2的油顶上。凸模块112、凹模块122的形状主要是依据待加工的板材上所需的槽型壁形状而设计，凸模块112与凹模块122相配合形成的槽形模腔13的形状与槽型壁的形状适配。一般地，凸模块112为一整体结构的凸块，凹模块122上设有凹槽1223。当凸模块112伸入到凹模块122的凹槽1223内并到位后，凸模块112与凹模块1223之间留下的间隙即为槽形模腔13。如图1中所示，本实施例的凹模块由两个水平间隔设置且同等大小的受力部1221构成，两受力部1221与凹模座板121之间形成凹槽1223，可以与凸模块112配合构成槽形模腔13。由于板材在加工过程中会产生回弹，参阅图1至图6，凸模块112的下端面设置反变形结构，凹模块122的上端面设置反变形结构，图中长度及高度的注释仅为便于描述，而并非实际的制造尺寸。在凸模块112和凹模块122上均设置反变形结构，反变形结构产生“过量变形”，与板材产生的回弹量相抵消，可以保证加工后板材的平整性，确保板材的精度和后续的使用需要。具体地，本实施例中的凸模块112下端面在长度方向和宽度方向上均设置了反变形结构。在实际加工过程中，根据待加工板材及槽型壁的尺寸，也可以仅在在凸模块112的长度方向或宽度方向设置反变形结构。参阅图3和图4，凸模块112长度本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种槽型壁加工模具，包括相配合的凸模和凹模，所述凸模包括凸模座板和设置于所述凸模座板下端面的凸模块，所述凹模包括凹模座板和设置于所述凹模座板上端面的凹模块，所述凸模块与所述凹模块相对并能够配合形成槽形模腔，其特征在于，所述凸模设有用于与单缸液压机连接的连接结构，所述凸模块的下端面设置有反变形结构，所述凹模块的上端面设置有反变形结构。

【技术特征摘要】
1.一种槽型壁加工模具，包括相配合的凸模和凹模，所述凸模包括凸模座板和设置于所述凸模座板下端面的凸模块，所述凹模包括凹模座板和设置于所述凹模座板上端面的凹模块，所述凸模块与所述凹模块相对并能够配合形成槽形模腔，其特征在于，所述凸模设有用于与单缸液压机连接的连接结构，所述凸模块的下端面设置有反变形结构，所述凹模块的上端面设置有反变形结构。2.根据权利要求1所述的槽型壁加工模具，其特征在于，所述凸模块下端面的反变形结构为沿该凸模块长度方向和/或宽度方向的内凹圆弧，该长度方向的圆弧的高度为第一反变形量，该宽度方向的圆弧的高度为第二反变形量。3.根据权利要求2所述的槽型壁加工模具，其特征在于，所述第一反变形量为10mm-25mm，所述第二反变形量为5mm-15mm。4.根据权利要求1所述的槽型壁加工模具，其特征在于，所述凹模块上端面的反变形结构为该凹模块宽度方向的两端向中间逐渐升高的斜面，该斜面的高度为第三反变形量。5.根据权利要求4所述的槽型壁加工模具，其特征在于，所述第三反...

【专利技术属性】
技术研发人员：李宗宁，刘洪丹，蔡峰，付明汉，李贺俊，周金州，
申请(专利权)人：海阳中集来福士海洋工程有限公司，中国国际海运集装箱集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37