玻璃树脂一体成形品的制造方法及装置制造方法及图纸

本发明专利技术提供能够制造具有高品质外观的玻璃树脂一体成形品的玻璃树脂一体成形品的制造方法以及装置。将配置有板玻璃(2)的模具(12)合模，向型腔空间(14)中注入树脂，在型腔空间(14)中填充树脂成形体形成用的树脂。填充后，对型腔空间(14)中填充的树脂进行加压。此时，以作用于板玻璃(2)的压力在规定范围内的方式，调整作用于板玻璃(2)的压力。藉此，在防止板玻璃(2)的破裂和位置偏移的产生的同时，能防止作为树脂成形体的框体(3)上产生缩痕，能够制造具有高品质外观的玻璃树脂一体成形品(1)。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及玻璃树脂一体成形品的制造方法以及装置。
技术介绍
作为玻璃构件和树脂成形体一体化的物品的制造技术，已知有使用注塑成形使树脂成形体在玻璃构件上一体成形的技术。另一方面，在智能手机和平板电脑末端等电子设备、汽车用玻璃、建筑用玻璃等各种领域中，期望有形成玻璃构件和树脂成形体一体成形品的装饰面的玻璃构件的主面和树脂成形体的主面的两个面的连接部分齐平(即两个面的接合部是没有阶梯差和间隙的平坦的状态。所谓的齐平表面(日文：フラッシュサーフェース))的玻璃树脂一体成形品。例如，专利文献1中记载了涉及以下内容的技术：预先在模具内配置玻璃构件，在模具内注入树脂，以玻璃构件与其周围的树脂成形体之间无阶梯差、双方形成连续面的形式一体成形的智能手机的显示面板。但是，这种玻璃构件与树脂成形体的一体成形品(以下称为玻璃树脂一体成形品)中如果发生伴随着树脂的体积收缩的不期望的树脂成形体的凹陷(所谓的缩痕(日文：ヒケ))、和树脂进入模具之间而导致的树脂成形体的溢出(所谓的飞边)，则存在显著损害其外观品质的问题。虽然能通过在树脂注入后提高玻璃支撑压力(所谓的加压注塑成形)而消除缩痕，但另一方面，如果将树脂注入后的玻璃支撑压力过量提高，则存在产生飞边的问题。另外，虽然能通过提高模具的紧固压力来消除飞边的产生，但是如果提高模具的紧固压力，则存在板玻璃上产生破裂的问题。例如，专利文献2中记载了：在树脂注入时，通过使载置有玻璃构件的模具的嵌块移动来避免在玻璃构件上产生过大的压力作用的技术。另外，专利文献3中记载了：在玻璃构件和树脂成形体的一体成形过程中，用配置于成形模具的按压构件按压树脂框体的规定部分，进行加压注塑成形来防止缩痕的技术。现有技术文献专利文献专利文献1：国际公开第2013/084550号文本专利文献2：日本专利特开2006-69082号公报专利文献3：日本专利特开2002-103384号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的技术问题但是，仅仅只向载置有板玻璃的模具内注入树脂来加压注塑成形，则难以制造这种接合部上无间隙和阶梯差的具有高品质外观的玻璃树脂一体成形品。本专利技术鉴于这种情况，目的在于提供能够制造接合部上间隙和阶梯差极少的具有高品质外观的玻璃树脂一体成形品的玻璃树脂一体成形品的制造方法以及装置。解决技术问题所采用的技术方案解决上述课题的方式如下所述。第一技术方案涉及玻璃树脂一体成形品的制造方法，该方法是在玻璃构件的周围配置有树脂成形体的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其中，还具备以下工序：在成形树脂成形体的模具中配置玻璃构件，将模具合模，用模具夹持玻璃构件的工序；通过将所述模具合模而在所述玻璃构件的周围的至少一部分形成型腔空间，向该型腔空间中注入树脂成形体形成用的树脂，在所述型腔空间内填充所述树脂的工序；对填充于型腔空间内的树脂以规定的树脂压缩压力进行加压的同时进行树脂加压成形的工序；与树脂加压成形工序中的树脂的加压协作来调整玻璃支撑压力而使得作用于玻璃构件的玻璃支撑压力落在规定范围内的工序。通过本技术方案，将配置有玻璃构件的模具合模，向型腔空间中注入树脂，在型腔空间内填充树脂后，以规定的树脂压缩压力对填充于型腔空间内的树脂
进行加压。此时，以作用于玻璃构件的玻璃支撑压力落在规定范围内的方式，调整与树脂的加压协作而作用于玻璃构件的玻璃支撑压力。藉此，在防止玻璃构件的破裂和位置偏移的产生的同时，能防止树脂成形体上产生缩痕，能够制造具有高品质外观的玻璃树脂一体成形品。第二技术方案为，在第一技术方案的玻璃树脂一体成形品的制造方法中的树脂加压成形工序中一边提高玻璃支撑压力一边进行成形的技术方案。通过本技术方案，在树脂加压成形工序中，一边提高玻璃支撑压力，一边进行成形。藉此，在防止玻璃构件破裂的同时，能够防止玻璃构件的位置偏移。第三技术方案为，在第一技术方案的玻璃树脂一体成形品的制造方法中的树脂加压成形工序中一边降低玻璃支撑压力一边进行成形的技术方案。通过本技术方案，在树脂加压成形工序中，一边降低玻璃支撑压力，一边进行成形。藉此，在防止玻璃构件的位置偏移的同时，能够防止玻璃构件的破裂。使用高粘度树脂的情况下，虽然需要设定高的合模力，但是，如果提高合模力，则在合模阶段高的玻璃支撑压力作用于玻璃构件。因此，在这种情况下，一边降低作用于玻璃构件的玻璃支撑压力一边进行成形。藉此，在防止玻璃构件的位置偏移的同时，能够防止玻璃构件的破裂。第四技术方案为如下所述的技术方案：在第一至第三技术方案中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法中，玻璃支撑压力的规定范围上限设定为低于在夹持于模具的玻璃构件上产生破裂的压力，玻璃支撑压力的规定范围下限设定为高于会导致夹持于模具的玻璃构件产生位置偏移的压力。通过本技术方案，玻璃支撑压力的规定范围上限设定为低于在夹持于模具的玻璃构件上产生破裂的压力，玻璃支撑压力的规定范围下限设定为高于会导致夹持于模具的玻璃构件产生位置偏移的压力。藉此，在防止玻璃构件的破裂和位置偏移的产生的同时，能防止树脂成形体上产生缩痕，能够制造具有高品质外观的玻璃树脂一体成形品。第五技术方案为如下技术方案：在第一至第四技术方案中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法中，树脂加压成形工序或所述玻璃支撑压力调整工序的后续工序中至少还具备使填充的树脂和玻璃构件的接合部的树脂冷却的树脂冷却子工序。填充于型腔空间内的玻璃化温度(玻璃化温度：Tg)的温度(以下该温度也简称为玻璃化温度(Tg))以上的固化前的树脂(软质且具有流动性的树脂)通常利用自然冷却进行冷却，低于玻璃化温度时开始产生固化，丧失流动性而固化为规定的形状。填充于接合部分的固化前的树脂，经过第一技术方案的树脂加压成形而被加压，因此以填充于接合部的状态进行固化。藉此，能够进行接合部中无缩痕的成形。第五技术方案是目的在于将第一技术方案所得的效果进一步可靠提高的技术方案，经过树脂冷却子工序将填充并加压于接合部的固化前的树脂冷却。即，在填充于接合部的固化前的树脂与其他部位(即接合部以外的部位)的固化前的树脂之间赋予温度差，使填充于接合部的固化前的树脂比其他部位的固化前的树脂更快固化。藉此，能够更可靠地防止接合部中缩痕的产生。第六技术方案为如下技术方案：第五技术方案的玻璃树脂一体成形品的制造方法的树脂冷却子工序中，填充的树脂从接合部或从与模具接触的表面开始冷却。通过本技术方案，在树脂冷却子工序中，以接合部为起点使固化前的树脂冷却即可，但是不受限于此，也可从与模具接触的固化前的树脂的表面开始冷却树脂，同时将该表面和接合部的固化前的树脂冷却。通过使固化前的树脂的表面先于固化前的树脂的内部冷却，在树脂的表面不产生缩痕。藉此，在树脂的表面作为玻璃树脂一体成形品的装饰面的情况下，外观变好，因此优选。第七技术方案为如下技术方案：在第五或第六技术方案的玻璃树脂一体成形品的制造方法中，从树脂冷却子工序之前的工序(例如树脂加压成形工序、树脂填充工序、树脂加压成形工序等多个树脂冷却子工序之前的工序)到树脂冷却子工序之间，还具有将填充的所述树脂的温度保持在玻璃化温度(Tg)-10℃以上的温度的树脂保温子工序。通过本实施方式，经过树脂保温子工序将填充于型腔空间内的固化前的树脂保持为玻璃化温度(Tg本文档来自技高网...

【技术保护点】
玻璃树脂一体成形品的制造方法，该方法是在玻璃构件的周围配置有树脂成形体的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其中，具有：在用于成形所述树脂成形体的模具中配置所述玻璃构件、将所述模具合模、通过所述模具夹持所述玻璃构件的工序，和通过将所述模具合模而在所述玻璃构件的周围的至少一部分形成型腔空间，向该型腔空间中注入树脂成形体形成用的树脂，在所述型腔空间内填充所述树脂的工序，和对填充于所述型腔空间内的树脂以规定的树脂压缩压力进行加压的同时进行树脂加压成形的工序，和与所述树脂加压成形工序中的所述树脂的加压协作来调整玻璃支撑压力而使得作用于所述玻璃构件的所述玻璃支撑压力落在规定范围内的工序。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2013.12.27 JP 2013-272583;2014.05.02 JP PCT/JP20141.玻璃树脂一体成形品的制造方法，该方法是在玻璃构件的周围配置有树脂成形体的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其中，具有：在用于成形所述树脂成形体的模具中配置所述玻璃构件、将所述模具合模、通过所述模具夹持所述玻璃构件的工序，和通过将所述模具合模而在所述玻璃构件的周围的至少一部分形成型腔空间，向该型腔空间中注入树脂成形体形成用的树脂，在所述型腔空间内填充所述树脂的工序，和对填充于所述型腔空间内的树脂以规定的树脂压缩压力进行加压的同时进行树脂加压成形的工序，和与所述树脂加压成形工序中的所述树脂的加压协作来调整玻璃支撑压力而使得作用于所述玻璃构件的所述玻璃支撑压力落在规定范围内的工序。2.如权利要求1所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，所述树脂加压成形工序中，一边增加所述玻璃支撑压力一边进行成形。3.如权利要求1所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，所述树脂加压成形工序中，一边降低所述玻璃支撑压力一边进行成形。4.如权利要求1～3中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，所述玻璃支撑压力的规定范围上限设定为低于在夹持于所述模具的所述玻璃构件上产生破裂的压力，所述玻璃支撑压力的规定范围下限设定为高于会导致夹持于所述模具的所述玻璃构件产生位置偏移的压力。5.如权利要求1～4中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，所述树脂加压成形工序或所述调整玻璃支撑压力的工序的后续工序中，至少还具备使填充的所述树脂和所述玻璃构件的接合部的树脂冷却的树脂冷却子工序。6.如权利要求5所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，所述树脂冷却子工序中，填充的所述树脂从所述接合部或与所述模具接触的表面开始冷却。7.如权利要求5或6所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，
\t从所述树脂冷却子工序之前的工序到所述树脂冷却子工序为止的过程中，还具备将填充的所述树脂的温度保持在玻璃化温度(Tg)-10℃以上的温度的树脂保温子工序。8.如权利要求7所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，所述树脂的填充工序之前的工序中，还具备以填充于所述型腔空间内的所述树脂的温度保持为玻璃化温度(Tg)-10℃以上的温度的方式对所述模具进行预热的模具预热工序。9.如权利要求1～8中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，还具备将所述成形的玻璃树脂一体成形品从所述模具进行脱模的脱模工序，所述脱模工序中，通过使具有构成所述模具的一部分的面状部的脱模元件朝脱模方向移动，所述脱模元件的面状部将所述玻璃树脂一体成形品从所述模具压出而脱模。10.如权利要求1～9中任一项所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，所述玻璃构件是板玻璃。11.如权利要求10所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，形成所述玻璃树脂一体成形品的装饰面的至少一部分的所述板玻璃的主面与所述树脂成形体的主面齐平。12.如权利要求10或11所述的玻璃树脂一体成形品的制造方法，其特征在于，所述板玻璃在主面和侧面之...

【专利技术属性】
技术研发人员：小金泽光司，白鸟聪，中岛良太，滝川淳平，冈田一博，渡部拓哉，本岛孝雄，
申请(专利权)人：旭硝子株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP