树脂制板材及成形方法技术

本发明专利技术提供实现树脂制板材的轻质化、并且与其他构件抵接的背壁的抵接面难以变形的树脂制板材。本发明专利技术相关的树脂制板材(1)是具备具有与其他构件(未图示)抵接的多个抵接面(31)的背壁(3)、与背壁(3)拉开间隔地相面对的表壁(2)的树脂制板材(1，其特征在于，具有将背壁(3)的一部分朝向表壁(2)凹陷而与表壁(2)的内面熔接的多个凸棱(3a)，表壁(2)的壁厚与背壁(3)的壁厚大致相同，或者更薄。

【技术实现步骤摘要】
本申请是申请号为201280056474.7的原申请的分案申请，原申请的申请日为2012年11月9日，专利技术名称为“树脂制板材及成形方法”。
本专利技术涉及例如设置于车辆的行李箱中的杂物盘(packagetray)、货架板(deckboard)、铺板(floorboard)等中所用的树脂制板材。
技术介绍
作为本申请人申请过的技术文献，有公开过将圆筒形状的熔融树脂吹塑成形而形成带有表皮的板材的技术的文献(例如参照专利文献1：日本特开平10－235720号公报)。上述专利文献1中，利用吹塑成形时的吹塑压力在一方的壁部的外面热熔接表皮材料，在另一方的壁部形成突出到与上述一方的壁部的内面接触的内部凸棱，制成带有表皮的板材。但是，在像上述专利文献1那样使用圆筒形状的熔融树脂的情况下，由于形成内部凸棱的部分的熔融树脂被拉伸，因此为了不产生针孔，需要加大圆筒形状的熔融树脂的壁厚。其结果是，会有最终成形的带有表皮的板材的重量变大的问题。由此，在像上述专利文献1那样使用了圆筒形状的熔融树脂的情况下，存在有难以实现最终成形的树脂制板材的轻质化、薄壁化的问题。通常来说，圆筒形状的熔融树脂(意指圆筒型坯)的厚度(意指壁厚)均匀。另外，在将拼合模加以合模时，将圆筒型坯向拼合模推压的推压力在圆筒型坯的全面相同。由此，向形成内部凸棱等凹部的一方的拼合模推压的型坯因与该凹部对应的吹塑比的关系，型坯受到拉伸，产生局部的薄壁部。另外，由于在另一方的拼合模中未形成凹部，因此不产生薄壁部。其结果是，需要与在形成凹部的一方的拼合模侧产生的薄壁部匹配地设定圆筒型坯的厚度，这样，在另一方的拼合模侧，就会产生多余的厚度。由此，在使用壁厚均匀的圆筒型坯的情况下，必然会在吹塑成形后与形成凹部的壁部的壁厚相比未形成凹部的壁部的壁厚一方变厚，从而会有难以实现最终成形的树脂制板材的轻质化、薄壁化的问题。而且，在专利文献2(日本特开2010－155583号公报)中，公开有如下的技术，即，即使在减小构成行李板的树脂制板材的壁厚而加以轻质化的情况下，也可以获得强度性及刚性优异的行李板。上述专利文献2中，在背壁中形成了多个与表壁的里面一体化熔接的内部凸棱，并且在背壁的内部凸棱之间形成了多个与表壁的里面一体化熔接的圆形凹陷状的圆形凸棱。这样，即使在将构成行李板的树脂壁的平均壁厚减薄到1.5～2.5mm而实现了轻质化的情况下，也可以获得所需的强度性及刚性。所谓行李板的树脂壁的平均壁厚是行李板的表壁的壁厚与背壁的壁厚的平均值。【现有技术文献】【专利文献】专利文献1:日本特开平10－235720号公报专利文献2:日本特开2010－155583号公报
技术实现思路
【专利技术所要解决的问题】但是，上述专利文献2由于在背壁侧形成内部凸棱和圆形凸棱而产生薄壁部，因此在将行李板的背壁载放在其他构件上使用时，与其他构件抵接的背壁的抵接面容易变形或容易破裂。由此，为了使抵接面难以变形、难以破裂，需要与在背壁侧产生的薄壁部匹配地将圆筒型坯的厚度设定得较大。其结果是，上述专利文献2中得到的行李板的树脂壁的平均壁厚的极限为1.5mm，在薄于1.5mm的情况下，就会产生抵接面容易变形或容易破裂的新的问题。本专利技术是鉴于上述事情而完成，其目的在于，提供实现了树脂制板材的轻质化、并且与其他构件抵接的背壁的抵接面难以变形、难以破裂的树脂制板材及该树脂制板材的成形方法。【用于解决问题的方法】为了达成该目的，本专利技术具有以下的特征。本专利技术相关的树脂制板材是具备具有与其他构件抵接的多个抵接面的背壁和与所述背壁拉开间隔地相面对的表壁的树脂制板材，其特征在于，具有将所述背壁的一部分向所述表壁凹陷而熔接在所述表壁的内面的多个凸棱，所述表壁的壁厚与所述背壁的壁厚大致相同，或者更薄。本专利技术相关的树脂制板材是具备具有与其他构件抵接的多个抵接面的背壁、与所述背壁拉开间隔地相面对的表壁、且所述背壁和所述表壁由相同的树脂构成的树脂制板材，其特征在于，具有将所述背壁的一部分向所述表壁凹陷而熔接在所述表壁的内面的多个凸棱，所述表壁比所述背壁轻。本专利技术相关的成形方法是将具备具有与其他构件抵接的多个抵接面的背壁、与所述背壁拉开间隔地相面对的表壁的树脂制板材用一对拼合模成形的成形方法，其特征在于，在一方的拼合模的空腔中，设有向另一方的拼合模突出的多个突出部，构成所述背壁的第一熔融树脂片位于所述一方的拼合模侧，构成所述表壁的第二熔融树脂片位于所述另一方的拼合模侧，并且使所述第二熔融树脂片的壁厚比所述第一熔融树脂片的壁厚薄，具有：挤出工序，将所述第一熔融树脂片和所述第二熔融树脂片挤出；赋形工序，将所述第一熔融树脂片以沿着所述一方的拼合模的空腔的形状赋形，将所述第一熔融树脂片以沿着所述突出部的形状拉伸而形成凸棱；合模工序，将一对拼合模合模，将构成所述背壁的所述第一熔融树脂片与构成所述表壁的所述第二熔融树脂片的周缘之间熔接，并且将形成于所述第一熔融树脂片中的所述凸棱的头端与所述第二熔融树脂片熔接，成形为所述树脂制板材。【专利技术效果】根据本专利技术，可以获得实现了树脂制板材的轻质化、并且与其他构件抵接的背壁的抵接面难以变形、难以破裂的树脂制板材。附图说明图1是表示第一实施方式的树脂制板材1的构成例的图，(a)是树脂制板材1的整体立体图，(b)是(a)中所示的树脂制板材1的俯视图，(c)是(a)、(b)中所示的A-A’剖面图，(d)是(a)、(b)中所示的B-B’剖面图。图2是表示将第一实施方式的树脂制板材1成形的成形装置60的构成例的图。图3是表示树脂制板材1的成形工序例的第一图。图4是表示树脂制板材1的成形工序例的第二图。图5是表示树脂制板材1的成形工序例的第三图。图6是表示树脂制板材1的成形工序例的第四图。图7是表示树脂制板材1的成形工序例的第五图。图8是表示树脂制板材1的成形工序例的第六图。图9是表示树脂制板材1的成形工序例的第七图。图10是表示树脂制板材1的成形工序例的第八图。图11是表示第一实施方式的树脂制板材1的其他构成例的图。图12是表示第二实施方式的树脂制板材1的构成例的图，(a)是树脂制板材1的整体立体图，(b)是(a)中所示的树脂制板材1的俯视图，(c)是(a)、(b)中所示的A-A’剖面图，(d)是(a)、(b)中所示的B-B’剖面图。图13是表示加强材料组件5A的构成例的图。图14是表示构成加强材料组件5A的纵向加强材料51与横向加强材料52的连结方法例的图。图15是表示将第二实施方式的树脂制板材1成形的成形装置60的构成例的图。图16是表示树脂制板材1的成形工序例的第一图。图17是表示树脂制板材1的成形工序例的第二图。图18是表示树脂制板材1的成形工序例的第三图。图19是表示树脂制板材1的成形工序例的第四图。图20是表示树脂制板材1的成形工序例的第五图。图21是表示树脂制板材1的成形工序例的第六图。图22是表示树脂制板材1的成形工序例的第七图。图23是表示树脂制板材1的成形工序例的第八图。图24是表示树脂制板材1的其他构成例的第一图。图25是表示树脂制板材1的其他构成例的第二图。图26是表示树脂制板材1的其他构成例的第三图。图27是表示树脂制板材1的其他构成例的第四图。图28是表示第二实施方式的其他的树脂制板材1的构成例的图本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种成形方法，是将具备背壁、与所述背壁拉开间隔地相面对的表壁的树脂制板材用一对拼合模成形的成形方法，其特征在于，具有：挤出工序：以第一熔融树脂片位于一方的拼合模侧，第二熔融树脂片位于另一方的拼合模侧的方式，将所述第一熔融树脂片和所述第二熔融树脂片挤出；赋形工序：将所述第一熔融树脂片以沿着所述一方的拼合模的空腔的形状赋形；贴附工序：向以沿着所述一方的拼合模的空腔的形状赋形的所述第一熔融树脂片推压加强材料，将所述加强材料贴附在所述第一熔融树脂片上；以及合模工序：通过将一对拼合模合模，将所述第一熔融树脂片与所述第二熔融树脂片的周缘之间熔接，成形为所述树脂制板材。

【技术特征摘要】
2011.11.24 JP 2011-256265;2012.02.28 JP 2012-042291.一种成形方法，是将具备背壁、与所述背壁拉开间隔地相面对的表壁的树脂制板材用一对拼合模成形的成形方法，其特征在于，具有：挤出工序：以第一熔融树脂片位于一方的拼合模侧，第二熔融树脂片位于另一方的拼合模侧的方式，将所述第一熔融树脂片和所述第二熔融树脂片挤出；赋形工序：将所述第一熔融树脂片以沿着所述一方的拼合模的空腔的形状赋形；贴附工序：向以沿着所述一方的拼合模的空腔的形状赋形的所述第一熔融树脂片推压加强材料，将所述加强材料贴附在所述第一熔融树脂片上；以及合模工序：通过将一对拼合模合模，将所述第一熔融树脂片与所述第二熔融树脂片的周缘之间熔接，成形为所述树脂制板材。2.根据权利要求1所述的成形方法，其特征在于，具备第二赋形工序：在所述合模工序之前，将所述第二熔融树脂片以沿着所述另一方的拼合模的空腔的形状赋形，在所述合模工序，向以沿着所述另一方的拼合模的空腔的形状赋形的所述第二熔融树脂片推压所述加强材料，将所述加强材料贴附在所述第二熔融树脂片上。3.根据权利要求1或2所述的成形方法，其特征在于，在所述合模工序，利用所述拼合模来压缩所述加强材料和所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：鹫见武彦，河合清隆，
申请(专利权)人：京洛株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP