一种齿轮中间轴，包括：一轴杆，所述轴杆的端部具有一齿轮支承部，所述齿轮支承部的内部具有至少一内藏式齿轮槽，所述的内藏式齿轮槽是由该齿轮支承部的圆周面向轴心方向所形成的圆形包覆式侧壁所组成，所述的内藏式齿轮槽的上、下为封闭，所述的齿轮支承部的圆周面具有一开口连通该内藏式齿轮槽，所述的开口的宽度等于所述内藏式齿轮槽的最大径；一齿轮通过一中心轴梢而定位于所述内藏式齿轮槽中。
【技术实现步骤摘要】
本技术属于机械传动
，特别是一种应用于电动工具传动的齿轮中间轴。
技术介绍
图1至图4描述了一种应用于电动工具的已知的齿轮中间轴。所述中间轴包括轴杆10，设于该轴杆10端部的齿轮支承部11。所述齿轮支承部11的相对位置形成两个近乎半圆形开放式齿轮槽12，齿轮槽12中以轴梢13定位一齿轮14。半圆形开放式齿轮槽12占齿轮支承部11过大的比例，所述齿轮14于所述半圆形开放式齿轮槽12中形成过大的装配间隙17，齿轮14容易摇晃，在受力不当的情况下，运转噪音增加，刚性变差，易变形，易损坏。而且，齿轮槽12比例太大，以致于齿轮支承部11的内部缺乏足够的结构支持，齿轮槽12上、下方的壁板15，16呈现缺乏支持的状态，以至于出现结构强度不足、扭力不足、容易断裂的问题。如图2，壁板15，16的厚度至少维持在1.5mm以上，即便保持如此厚的结构，仍无法确保热处理过程中不变形。而且，为了抗变形使壁板15，16维持1.5mm以上的厚度，导致齿轮支承部11的轴向长度LI无法缩减其长度，重量无法减轻，因此无助于电动工具的齿轮箱空间或电动工具总重量的具体缩减。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是:齿轮中间轴的齿轮支承部结构强度不足、齿轮装配间隙过大，齿轮易摇晃，运转噪音，刚性变差，易变形，易损坏、以及齿轮支承部的轴向长度各重量无法缩减等问题。本技术为达到上述目的所采取的方案是:一种齿轮中间轴，包括:一轴杆，所述轴杆端部具有一齿轮支承部，所述齿轮支承部的内部具有至少一内藏式齿轮槽，所述的内藏式齿轮槽是由该齿轮支承部的圆周面向轴心方向所形成的圆形包覆式侧壁所组成，所述的内藏式齿轮槽的上、下为封闭，所述的齿轮支承部的圆周面具有一开口连通该内藏式齿轮槽，所述的开口的宽度等于所述内藏式齿轮槽的最大径；所述的圆形包覆式侧壁为全R角断面；所述的开口的两端分别为全R角圆弧侧壁。进一步地，所述齿轮与所述圆形包覆式侧壁形成0.1?0.3mm的装配间隙。进一步地，所述齿轮与所述内藏式齿轮槽的上壁和下壁形成0.01?0.1mm的装配间隙。进一步地，所述齿轮与所述内藏式齿轮槽的上壁和下壁形成0.05?0.1mm的装配间隙。进一步地，所述上壁、下壁的厚度保持在1.0mm-L 2mm。本技术的优点在于:所述的齿轮中间轴是以整颗棒材直接加工，所述内藏式齿轮槽是以刀具加工方式切削所形成。由所述圆形包式侧壁所组成的内藏式齿轮槽可容纳一齿轮，所述内藏式齿轮槽以外的部分则构成该齿轮支承部的支撑结构，所述支撑结构的面积与内藏式齿轮槽的面积呈匹配比例，可有效增加整个齿轮支承部的结构强度，可承受较高的工作扭力，断裂机率得以降低。所述的圆形包覆式侧壁为全R角断面，所述的开口的两端分别为全R角圆弧侧壁，能够有效增进该内藏式齿轮槽的侧壁及开口处的结构强度。基于所述齿轮支承部的结构强度和刚性均有效提升，因此可以有效且合理的缩减所述齿轮支承部的轴向长度，且热处理后不易变形。具体实现缩减齿轮支承部轴向长度，可以缩小电动工具的齿轮箱的空间，使电动工具的体积趋向于更短小，重量更轻。齿轮可经由所述的开口进入所述的内藏式齿轮槽中，通过一中心轴梢而定位于所述内藏式齿轮槽中；本技术具体的缩小所述圆形包覆式侧壁与齿轮的装配间隙，使齿轮被稳定的包覆于内藏式齿轮槽中，避免齿轮摇晃，受力稳定，运转几无噪音，不易变形损坏。【附图说明】图1为现有的齿轮中间轴的外观图；图2为图1的纵剖面图；图3为图2的II1-1II剖面图；图4为图3描述齿轮中间轴装配齿轮的示意图；图5为本技术齿轮中间轴的外观图；图6为图5的纵剖面图；图7为图6的VI1-VII剖面图；图8是以图6的纵剖面描述装配齿轮的示意图；图9为以图7的横剖面描述装配齿轮的示意图；图10为本技术齿轮中间轴装配齿轮的另一实施例图。其中:20-轴杆30-齿轮支承部31-内藏式齿轮槽32-圆周面33-圆形包覆式侧壁34-上壁35-开口36-全R角圆弧侧壁37-支撑结构38-下壁40-齿轮41-中心轴梢42-装配间隙43-装配间隙L-齿轮支承部的轴向长度tl_上壁或下壁的厚度W-开口的宽度。【具体实施方式】如图5、图6、图7，本技术的一种齿轮中间轴，包括:一轴杆20，所述轴杆20端部具有一齿轮支承部30，所述齿轮支承部30的内部具有至少一内藏式齿轮槽31，所述的内藏式齿轮槽31是由该齿轮支承部30的圆周面32向轴心方向所形成的圆形包覆式侧壁33所组成，所述的内藏式齿轮槽31的上、下为封闭，所述的齿轮支承部30的圆周面32具有一开口 35连通该内藏式齿轮槽31，所述的开口 35的宽度W等于所述内藏式齿轮槽31的最大径；所述的圆形包覆式侧壁33为全R角断面；所述的开口 35的两端分别为全R角圆弧侧壁36 ο如图8、图9，齿轮40可经由所述的开口 35进入所述的内藏式齿轮槽31中，通过一中心轴梢41而定位于所述内藏式齿轮槽31中。齿轮40与所述圆形包覆式侧壁33形成0.1?0.3mm的装配间隙42，齿轮40与所述内藏式齿轮槽41的上壁34、下壁38分别形成小于0.01?0.1mm的装配间隙43。基于所述齿轮支承部的结构强度和刚性均提升，因此可以具体的缩减上壁34、下壁38的厚度tl使其保持在1.0mm-L 2mm的范围，且热处理后不会变形。而且，缩减上壁34和下壁38的厚度可使所述齿轮支承部30的轴向长度L缩减0.3mm?0.4mm，有助于缩小电动工具的齿轮箱的空间，使电动工具的体积趋向于更短小，重量更轻。所述的齿轮中间轴是以整颗棒材直接加工，所述内藏式齿轮槽31是以刀具加工方式切削所形成。由所述圆形包覆式侧壁33所组成的内藏式齿轮槽31可容纳一齿轮40，所述内藏式齿轮槽31以外的部分则构成该齿轮支承部30的支撑结构37，所述支撑结构37的面积与内藏式齿轮槽31的面积呈匹配比例。在图8、图9中，所述的内藏式齿轮槽31和齿轮40的数量为二。在图10中，所述的内藏式齿轮槽31和齿轮40的数量为三，所述支撑结构37和内藏式齿轮槽31的面积仍然呈匹配比例。所述的内藏式齿轮槽31和齿轮40的数量还可以演进至四或以上。以上所述实施例仅是为充分说明本技术而所举的较佳的实施例，本技术的保护范围不限于此。本
的技术人员在本技术基础上所作的等同替代或变换，均在本技术的保护范围之内。本技术的保护范围以权利要求书为准。【主权项】1.一种齿轮中间轴，其特征在于，包括: 一轴杆，所述轴杆的端部具有一齿轮支承部，所述齿轮支承部的内部具有至少一内藏式齿轮槽，所述的内藏式齿轮槽是由该齿轮支承部的圆周面向轴心方向所形成的圆形包覆式侧壁所组成，所述的内藏式齿轮槽的上、下分别为一上壁和一下壁，所述的齿轮支承部的圆周面具有一开口连通该内藏式齿轮槽，所述的开口的宽度等于所述内藏式齿轮槽的最大直径； 一齿轮通过一中心轴梢而定位于所述内藏式齿轮槽中。2.根据权利要求1所述齿轮中间轴，其特征在于，所述的圆形包覆式侧壁为全R角断面。3.根据权利要求2所述齿轮中间轴，其特征在于，所述的开口的两端分别为全R角圆弧侧壁。4.根据权利要求1所述齿轮中间轴，其特征在于，所述齿轮与所述圆形包覆式侧壁形成0.1?0.3mm的装配间隙。5.本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种齿轮中间轴，其特征在于，包括： 一轴杆，所述轴杆的端部具有一齿轮支承部，所述齿轮支承部的内部具有至少一内藏式齿轮槽，所述的内藏式齿轮槽是由该齿轮支承部的圆周面向轴心方向所形成的圆形包覆式侧壁所组成，所述的内藏式齿轮槽的上、下分别为一上壁和一下壁，所述的齿轮支承部的圆周面具有一开口连通该内藏式齿轮槽，所述的开口的宽度等于所述内藏式齿轮槽的最大直径； 一齿轮通过一中心轴梢而定位于所述内藏式齿轮槽中。
【技术特征摘要】
...
【专利技术属性】
技术研发人员：姚世彬，
申请(专利权)人：俐合奕有限公司，
类型：新型
国别省市：中国台湾;71
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