本实用新型专利技术涉及一种扇面零件热成型工装，包括上模主体（2）和下模主体（4），扇面零件（3）位于上模主体（2）与下模主体（4）之间，扇面零件（3）带有多个相交面，所述上模主体（2）的上方设有上模隔热板（1）；下模主体（4）的下方设有下模隔热板（5）。上模主体（2）的上模成型型面（6）上带有凸筋（8）；下模主体（4）的下模成型型面（9）上带有下模成型槽（11）。本实用新型专利技术利用凸筋（8）和下模成型槽（11）实现了由多面组成的小角度扇面零件的成型，解决了传统技术扇面零件成型时型面内部边成型不够明显的问题；上模主体（2）和下模主体（4）上均设有台阶（12），从而减少了毛料成型时的摩擦力，并增减了成型时的压力，利于零件成型。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及扇面零件的热成型
，具体而言涉及一种扇面零件热成型工装。
技术介绍
传统技术对于这种多面相交形成明显交线的扇面零件，成型后无法做到型面内部的面与面的交角清晰，成型后零件看起是一个平缓的大曲面。如图1所示，现有技术中扇面零件热成型工装的结构示意图。现有技术的扇面零件热成型工装包括上模11、下模13和隔热板14，扇面零件12位于上模11与下模13之间。如图2-4所示，扇面零件12为由多面组成的小角度扇面零件(材料:T1-6Al-4V钛合金)，面与面的角度大于165度小于180度。如图2、图4所示，e面与f面之间的夹角为77.194° ;f面与g面之间的夹角为173.688° ;e面与h面之间的夹角为170.589° ;h面与f面之间的夹角为170.036° ;h面与g面之间的夹角为167.195°，但是针对钛合金零件，传统成型方式不能达到零件型面内面与面的角度折线清晰，并且加热成型会导致这种多面小角度蒙皮的角度线更加模糊，最终致使零件看不出零件是由多个面相交而成，看起是一个小弧度曲面(如图3所示)，无线条质感。例如授权公告号CN 101497144 B的中国专利技术专利，其公开了一种带孔的扇形零件的加工方法，先将管材的内外径加工至与扇形零件的内外径相匹配且留有一定的精加工余量，在管材的圆周上等距规划出每个扇形零件上的孔位，并以管材的内孔定位，将每个扇形零件上的孔打出，对该孔的孔径进行精加工至精度符合要求。然后精磨管材的内外径，最后线切割出每个扇形零件的侧边，切割时以管材的内孔以及扇形零件的孔来定位。采用管材作为原料，在管材上呈圆周等距分布地排布扇形零件的成型位置，每加工一根管材能制出多件扇形零件，效率高。夹具投入小，容易校正。但该方法并不适用于带有多角度的零件。
技术实现思路
为了解决现有技术存在的上述技术缺陷，本技术的目的在于提供一种扇面零件热成型工装，解决现有技术中的扇形零件多面相交形成明显交线的扇面零件，成型后无法做到型面内部的面与面的交角清晰，成型后零件看起是一个平缓的大曲面的问题。采用本技术的成型工装可以实现型面内部的面与面的线过度，使型面内的棱角边线清晰可见，达到零件的设计及使用要求，与理论型面一致。为了实现上述设计目的，本技术采用的方案如下:—种扇面零件热成型工装，包括上模主体和下模主体，所述上模主体的上模成型型面上带有凸筋；下模主体的下模成型型面上带有下模成型槽。本技术的成型工装利用凸筋和下模成型槽实现了由多面组成的小角度扇面零件的成型，解决了传统技术扇面零件成型时型面内部边成型不够明显的问题。优选的是，所述上模主体与下模主体之间放置扇面零件，扇面零件带有多个相交面。在上述任一方案中优选的是，所述扇面零件的相邻两面的夹角大于160度小于180 度。在上述任一方案中优选的是，所述扇面零件的厚度为t。在上述任一方案中优选的是，所述凸筋的宽度为0.9t，高度为0.2t。在上述任一方案中优选的是，所述凸筋的断开面为钝角三角形。在上述任一方案中优选的是，所述凸筋的钝角的尖角朝向扇面零件3。在上述任一方案中优选的是，所述钝角三角形的最大角大于160度小于180度。根据实验证明对于面与面相交角度大于160度小于180度的此类零件，都需利用本技术的成型工装才能实现成型，故将凸筋的钝角设置为大于160度小于180度。在上述任一方案中优选的是，所述下模成型槽的宽度为lt，高度为U。在上述任一方案中优选的是，所述上模主体的上方设有上模隔热板；下模主体的下方设有下模隔热板。在上述任一方案中优选的是，所述上模主体和下模主体上均设有台阶。在上模主体和下模主体上设置台阶，从而减少了毛料成型时的摩擦力，并增减了成型时的压力，利于零件成型。在上述任一方案中优选的是，所述上模主体上带有上模加热孔；下模主体上带有下模加热孔。在上述任一方案中优选的是，所述上模成型型面与下模成型型面均由多个面组成，从而保证扇面零件实现型面内部的面与面的线过度，使型面内的棱角边线清晰可见，达到零件的设计及使用要求，与理论型面一致。在上述任一方案中优选的是，所述上模成型型面的相邻两面的夹角大于160度小于180度，从而与扇面零件的型面相吻合，保证扇面零件实现型面内部的面与面的线过度，使型面内的棱角边线清晰可见，达到零件的设计及使用要求，与理论型面一致。在上述任一方案中优选的是，所述下模成型型面的相邻两面的夹角大于160度小于180度。从而与扇面零件的型面相吻合，保证扇面零件实现型面内部的面与面的线过度，使型面内的棱角边线清晰可见，达到零件的设计及使用要求，与理论型面一致。综上所述本技术的扇面零件热成型工装具有以下优点:本技术利用凸筋和下模成型槽实现了由多面组成的小角度扇面零件的成型，解决了传统技术扇面零件成型时型面内部边成型不够明显的问题；上模主体和下模主体上均设有台阶，从而减少了毛料成型时的摩擦力，并增减了成型时的压力，利于零件成型；通过大量的实验证明，扇面零件的厚度为t，将凸筋的宽度为0.9t，高度为0.2t ;下模成型槽的宽度为lt，高度为lt，从而进一步保证加工出的扇面零件成型时型面内部边成型明显，实现型面内部的面与面的线过度，使型面内的棱角边线清晰可见，达到零件的设计及使用要求，与理论型面一致。【附图说明】图1为现有技术中扇面零件热成型工装的结构示意图。图2为图1中扇面零件的结构示意图。图3为图2中的断面图。图4为图2中扇面零件相邻两面间夹角列表。图5为按照本技术的扇面零件热成型工装的一优选实施例的结构示意图。图6为按照本技术的扇面零件热成型工装的图5所示实施例中上模主体结构示意图。图7为按照本技术的扇面零件热成型工装的图6所示实施例中B处放大图。图8为按照本技术的扇面零件热成型工装的图5所示实施例中下模主体结构示意图。图9为按照本技术的扇面零件热成型工装的图8所示实施例中C处的放大图。图10为按照本技术的扇面零件热成型工装的图5所示实施例中凸筋与成型槽间的配合断面图。【具体实施方式】以下的说明本质上仅仅是示例性的而并不是为了限制本公开、应用或用途。下面结合说明书附图对本技术扇面零件热成型工装的【具体实施方式】作进一步的说明。如图5所示，按照本技术的扇面零件热成型工装的一优选实施例的结构示意图。本技术的扇面零件热成型工装，包括上模主体2和下模主体4，所述上模主体2的上模成型型面6上带有凸筋8 ;下模主体4的下模成型型面9上带有下模成型槽11。本技术的成型工装利用凸筋8和下模成型槽11实现了由多面组当前第1页1 2 本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种扇面零件热成型工装，包括上模主体（2）和下模主体（4），其特征在于：上模主体（2）的上模成型型面（6）上带有凸筋（8）；下模主体（4）的下模成型型面（9）上带有下模成型槽（11）。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：游云洪，
申请(专利权)人：成都市鸿侠科技有限责任公司，
类型：新型
国别省市：四川;51
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