一种铝合金熔炼工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种铝合金熔炼工艺，包括控制盘操作设置工序、升温预热工序、投料作业工序、熔解工序、出液等工序。本发明专利技术的铝合金熔解工艺热能利用率高、生产工艺成本低，而且操作过程中采取升温预热延长炉子的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于铝合金铸造
，具体的涉及一种铝合金熔解工艺。
技术介绍
合金熔炼是保证合金内部质量和铸件性能的重要环节，基本采用一次熔炼、二次熔炼(铸锭重熔)、加工再生三种熔炼方式。一次熔炼是在熔炼炉内直接铝锭熔铝，再将铝液导入到保温炉内，在保温炉内升温后熔硅，经过熔炼、搅拌、精炼、扒渣、加降温料、加镁锭、取样分析、成分调整、合金变质处理后，获得合格的镁铝合金液。接着用铝水包转运包，将合格的镁铝合金液用叉车运送给低压铸杌压机，压铸铝合金车轮。当今化工发展提倡节能减排，传统的熔炼工艺炉子的热效率利用率低、能耗大，导致成本高。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术中的不足，提供一种铝合金熔解工艺，本专利技术的铝合金熔解工艺热能利用率高、生产工艺成本低。根据本专利技术的一个方面，本专利技术是通过以下技术方案实现上述目的的，一种铝合金熔解工艺，包括以下步骤:I)检查熔解炉电、燃气、高压空气，正常后开启电源，并吹扫60秒排出炉膛内存在的可燃性气体，确保点火安全；吹扫结束后，启动点火程序保护继电器，点火燃烧器被点燃，点火燃烧器正常燃烧后，主燃烧器电磁阀打开，主燃烧器点火，比例马达根据设定温度，自动调节主燃烧器的燃烧值；所述熔解炉炉底结构从外到内依次由外壁钢板、高铝砖、抗铝渗透特种砖组成，熔解炉炉壁结构从外到内依次由外壁钢板、绝热板、高铝砖、抗铝渗透特种砖组成，熔解炉中熔解室结构从外到内依次由外壁钢板、绝热板、高铝砖、抗铝渗透特种砖组成；2)设定排气和铝液温度表，升温作业，初次使用冷炉进行熔解作业时，投料前必须对炉子进行预热，预热升温程序如下:第一阶段，16min使熔解室温度由0°C匀速升至1200C ;第二阶段，达到120°C保温24min;第三阶段，120°C保温结束后，45min内使温度由120°C匀速升至580°C ;第四阶段，温度升至580°C时维持等待铝锭的加入；升温程序控制中，首先开启燃气的供应阀门，再开启保持燃烧系统，利用保持燃烧系统的余热加热熔解室，当熔解室温度达到200°C以上时再开启熔解室燃烧系统进行升温作业至升温程序设定的 580 0C ；3)升温作业完成后，关闭燃烧装置进行投料作业，在进行铝锭投料前手动打开点检炉门，在熔解室和保持室底部铺一层铝锭或回炉废料再进行投料，避免直接从熔解炉炉顶投入铝锭，损坏熔解炉炉底耐火砖；投料作业的操作系统由投料架、投料塔、提升装置、料车和自动控制变频装置组成；投料时投料机自动上升至中间位置后，投料塔上的炉盖自动打开至开限后，投料机继续上升至最高位置并翻转，车内材料倒入熔解室，3-5秒钟后投料机下降，限时炉盖自动关闭，投料机继续下降至最低位置后停止，投料系统复原；整个投料动作运行周期为130秒，一旦超出这一周期，系统发出警报。4)投料作业完成后，将铝液温度表设定至700_750°C，开启熔解、保持燃烧器进行熔解作业，当铝锭熔化塌陷时开启搅拌桨搅拌一次，以便加速熔化，在铝锭完全熔化时进行第二次搅拌，使炉内熔体温度更加均匀，根据铝液面的设定值来判断铝锭的投入量，当铝锭全部熔化后并达到铝液面的设定值时，熔解燃烧器转入低燃烧；5)当铝锭在熔解炉内完成熔解作业后，由出液装置将铝液放出，转入浇包送至保温炉。根据本专利技术的另一个方面，步骤4)中搅拌用搅拌桨采用底入的安装方式安装在熔解炉上，这样的安装方式可以在底部进行充分的搅拌，使先熔解的金属混合均匀。熔解炉炉底结构从外到内依次由外壁钢板、高铝砖、抗铝渗透特种砖组成，熔解炉炉壁结构从外到内依次由外壁钢板、绝热板、高铝砖、抗铝渗透特种砖组成，熔解炉中熔解室结构从外到内依次由外壁钢板、绝热板、高铝砖、抗铝渗透特种砖组成，这种构造不仅结实耐用，而且保温效果好初次使用冷炉作业时，由于炉体处于冷态，炉子炉壁内外温度较低，炉壁内可能吸入有潮气，如此时将铝锭投入后开启燃烧装置溶解，炉内因炉壁吸热温度上升很慢，炉壁也因急速加热而出现裂缝，而且从熔解室流入保温室的铝液会因为炉壁吸收热量的原因重新凝固，从而损坏耐火材料。为保护炉体耐火材料，延长炉子的使用寿命，确保熔解炉的正常工作，在初次使用投料前必须对炉子进行预热。升温程序控制中，首先开启燃气的供应阀门，再开启保持燃烧系统，利用保持燃烧系统的余热加热熔解室，当熔解室温度达到200°C以上时再开启熔解室燃烧系统进行升温作业至升温程序设定的580°C。这样操作最大限度的利用了保持烟气系统的余热来对炉体进行预热，避免了能量的浪费。在熔解作业时，熔解作业的时间视投料的多少、材料种类，燃烧量不同而有所不同。燃烧炉最大限度的考虑了热能的综合利用，投料时可利用投料塔(兼排气烟道)的高温烟气进行预热。与现有技术相比本专利技术具有如下优点:1.熔解炉根据熔解的实际情况对熔解炉炉底、熔解炉炉壁、熔解室采用不同构造，提高了熔解炉的热能利用率，降低了能耗；2.在熔解作业时对熔解炉进行预热，保护了炉体耐火材料，延长炉子的使用寿命;3.升温程序控制中，首先开启燃气的供应阀门，再开启保持燃烧系统，利用保持燃烧系统的余热加热熔解室，最大限度的利用了保持烟气系统的余热来对炉体进行预热，避免了能量的浪费。【具体实施方式】为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合【具体实施方式】，对本专利技术进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本专利技术的范围。采用ATM-750型熔解炉按照以下步骤对铝合金进行熔炼操作:当前第1页1 2 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝合金熔炼工艺，包括以下步骤：1)检查熔解炉电、燃气、高压空气，正常后开启电源，并吹扫60秒排出炉膛内存在的可燃性气体，确保点火安全；吹扫结束后，启动点火程序保护继电器，点火燃烧器被点燃，点火燃烧器正常燃烧后，主燃烧器电磁阀打开，主燃烧器点火，比例马达根据设定温度，自动调节主燃烧器的燃烧值；所述熔解炉炉底结构从外到内依次由外壁钢板、高铝砖、抗铝渗透特种砖组成，熔解炉炉壁结构从外到内依次由外壁钢板、绝热板、高铝砖、抗铝渗透特种砖组成，熔解炉中熔解室结构从外到内依次由外壁钢板、绝热板、高铝砖、抗铝渗透特种砖组成；2)设定排气和铝液温度表，升温作业，初次使用冷炉进行熔解作业时，投料前必须对炉子进行预热，预热升温程序如下：第一阶段，16min使熔解室温度由0℃匀速升至120℃；第二阶段，达到120℃保温24min；第三阶段，120℃保温结束后，45min内使温度由120℃匀速升至580℃；第四阶段，温度升至580℃时维持等待铝锭的加入；升温程序控制中，首先开启燃气的供应阀门，再开启保持燃烧系统，利用保持燃烧系统的余热加热熔解室，当熔解室温度达到200℃以上时再开启熔解室燃烧系统进行升温作业至升温程序设定的580℃；3)升温作业完成后，关闭燃烧装置进行投料作业，在进行铝锭投料前手动打开点检炉门，在熔解室和保持室底部铺一层铝锭或回炉废料再进行投料，避免直接从熔解炉炉顶投入铝锭，损坏熔解炉炉底耐火砖；投料作业的操作系统由投料架、投料塔、提升装置、料车和自动控制变频装置组成；投料时投料机自动上升至中间位置后，投料塔上的炉盖自动打开至开限后，投料机继续上升至最高位置并翻转，车内材料倒入熔解室，3‑5秒钟后投料机下降，限时炉盖自动关闭，投料机继续下降至最低位置后停止，投料系统复原，整个投料动作运行周期为130秒；4)投料作业完成后，将铝液温度表设定至700‑750℃，开启熔解、保持燃烧器进行熔解作业，当铝锭熔化塌陷时开启搅拌桨搅拌一次，以便加速熔化，在铝锭完全熔化时进行第二次搅拌，使炉内熔体温度更加均匀，根据铝液面的设定值来判断铝锭的投入量，当铝锭全部熔化后并达到铝液面的设定值时，熔解燃烧器转入低燃烧；5)当铝锭在熔解炉内完成熔解作业后，由出液装置将铝液放出，转入浇包送至保温炉。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：殷来大，葛丁峰，
申请(专利权)人：丹阳荣嘉精密机械有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32