本实用新型专利技术涉及一种可调压筋模具。包括和油压机头座连接的上压模（1）、和油压机底座连接的下压模（2），上压模（1）下部连接有上模头（3），下压模（2）上部连接有下模头（4）；所述上模头（3）包括上冲头（31），分设在上冲头（31）两侧的对称设置的上模板（32），所述上模板（32）倒锥形设置，自中心向侧部倾斜向上设置；所述下模头（4）包括下凹槽（41），分设在下凹槽（41）两侧的对称设置的下模板（42），所述下模板（42）倒锥形设置，自中心向侧部斜向上设置；所述上模板（32）和下模板（42）倾斜角一致，所述下凹槽（41）的尺寸大于上冲头（31）的尺寸。本实用新型专利技术提供了一种能降低材料消耗，提高加工效率的一种可调压筋模具。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术涉及一种可调压筋模具。包括和油压机头座连接的上压模（1）、和油压机底座连接的下压模（2），上压模（1）下部连接有上模头（3），下压模（2）上部连接有下模头（4）；所述上模头（3）包括上冲头（31），分设在上冲头（31）两侧的对称设置的上模板（32），所述上模板（32）倒锥形设置，自中心向侧部倾斜向上设置；所述下模头（4）包括下凹槽（41），分设在下凹槽（41）两侧的对称设置的下模板（42），所述下模板（42）倒锥形设置，自中心向侧部斜向上设置；所述上模板（32）和下模板（42）倾斜角一致，所述下凹槽（41）的尺寸大于上冲头（31）的尺寸。本技术提供了一种能降低材料消耗，提高加工效率的一种可调压筋模具。【专利说明】一种可调压筋模具
本技术涉及一种可调压筋模具，具体的说用于压筋板的制造，该压筋板应用于船舶上用于建造船员居住房间、厨房、餐厅、卫生间、冷藏库、电气设备间、储藏室、空调室、操纵控制室……等等的分隔板。
技术介绍
目前，船舶上层建筑的舱室分隔大多采用钢板加角钢扶强材组成的舱壁围板，其存在以下缺陷:其要在钢板上焊接角钢，耗费加工工时，且增加了钢板的用量；同时因角钢焊接在钢板外部或内部，因此其占据了一部分面积，使各舱的实际使用面积减小；且焊接不可避免了会产生变形，影响加工质量。
技术实现思路
本技术针对上述缺陷，目的在于提供一种能降低材料消耗，提高加工效率的一种可调压筋模具。 为此本技术采用的技术方案是:本技术包括和油压机头座连接的上压模(I)、和油压机底座连接的下压模(2)，上压模(I)下部连接有上模头(3)，下压模(2)上部连接有下模头(4); 所述上模头(3)包括上冲头(31)，分设在上冲头(31)两侧的对称设置的上模板 (32)，所述上模板(32)倒锥形设置，自中心向侧部倾斜向上设置； 所述下模头(4)包括下凹槽(41)，分设在下凹槽(41)两侧的对称设置的下模板 (42)，所述下模板(42)倒锥形设置，自中心向侧部斜向上设置； 所述上模板(32)和下模板(42)倾斜角一致，所述下凹槽(41)的尺寸大于上冲头 (31)的尺寸。 所述两上模板(32)之间的间隙为120mm，上模板(32)的坡度:压5mm厚度钢板坡度比是1:17.5 ;压6mm厚度钢板坡度比是1:18.3 ;压7mm厚度钢板坡度比是1: 19 ；压8mm厚度钢板坡度比是1:20 ; 下模板(42)斜面的坡度和左右两块下模板(42)之间的间隙为:压5mm厚度钢板坡度比是1:17.5，左右两块下模板(42)之间的间隙是131mm ;压6mm厚度钢板坡度比是1:18.3，左右两块下模板(42)之间的间隙是134mm;压7mm厚度钢板坡度比是1:19，左右两块下模板(42)之间的间隙是136mm;压8mm厚度钢板坡度比是1:20，左右两块下模板(42)之间的间隙138mm。 本技术的优点是:本技术采用压筋槽作扶强材的压筋板用于舱壁围板会产生很大的经济效益。本公司在4300吨油船、4200吨加油供给船、35000吨化学品船等7艘船上采用了压筋槽作扶强材的压筋板用于舱壁围板，经实船测算，第一比采用钢板加角钢扶强材组成的舱壁围板在扶强材加工上要节省53%的工时，第二压筋槽作扶强材多用的钢板重量比角钢扶强材的重量要节省45%的钢材成本，第三采用了压筋槽作扶强材的压筋板用于舱壁围板比采用钢板加角钢扶强材组成的舱壁围板可使舱室实际施用面积增加3%?5%，第四采用压筋槽扶强材可减少舱壁围板的焊接变形和水火校正工作量。本公司经7艘船上采用压筋板用于舱壁围板得到了很大的经济效益，经验在于我们使用与压筋板压筋相配套的可调压筋模具。 压筋板这种方式方法并不是本文先提出来的，而且在车厢、集装箱等都有成功的利用，我们以前在船舶上层建筑的舱室分隔上没有广泛使用，主要原因是缺少与压筋相配套的压筋模具。本文对与压筋板相配套的压筋模具进行了探讨和研发，经过多次试压和调整，制造出一套实用型的可调压筋模具，可配套压制钢板厚度5mm、6mm、7mm和8mm四种规格，钢板宽度3米，钢板长度12米。可满足1000吨80000吨船压筋扶强材舱壁围板的压制。 【专利附图】【附图说明】 图1为本技术上压模的结构示意图。 图2为本技术下压模的结构示意图。 图3为采用压筋板做出的房间结构示意图。 图4为采用角钢、钢板做出的房间结构示意图。 图中I为上压模、2为下压模、3为上模头、4为下模头； 31为上冲头、32为上模板、41为下凹槽、42为下模板。 【具体实施方式】 按附图一把可调压筋模具安装到压力不小于500吨的油压机上。 具体安装步骤1:通过螺栓把可调压筋模具的上压模I钢结构件联接固定在油压机压头上，按不同型号的压力机可调节螺栓孔间距。 步骤2:把可调压筋模具的下压模2钢结构件联接固定在油压机底座上，要求上压模I钢结构件和下压模钢2结构件在同一轴线上。 步骤3:通过沉头螺栓把上模头3联接固定在上压模1，上模头3由左右两块上模板32和中间的上冲头31组成，上模板32宽度都是280mm，长度都是3000mm，左右两块上模板32之间的间隙是120 mm, 一共有四组,分别用于压制5mm、6mm、7mm和8mm四种不同厚度的钢板，四组可调上模板3的宽度和长度是相同的，但上模板32斜面的坡度是不同的，压5mm厚度钢板坡度比是1:17.5;压6mm厚度钢板坡度比是1:18.3;压7mm厚度钢板坡度比是1:19;压8mm厚度钢板坡度比是1:20。四组可调上模板32在现场放置时要求做好标识。 步骤4:通过沉头螺栓把下模头4联接固定在下压模2中，下模头4由左右两块下模板42和中间的下凹槽41组成，宽度都是280mm，长度都是3000mm。一共有四组，分别用于压制5mm、6mm、7mm和8mm四种不同厚度的钢板，四组可调下模板42的宽度和长度是相同的，但下模板42斜面的坡度和左右两块下模板42之间的间隙是不同的，压5mm厚度钢板坡度比是1:17.5，左右两块下模板42之间的间隙是131mm;压6mm厚度钢板坡度比是1:18.3，左右两块下模板42之间的间隙是134mm;压7mm厚度钢板坡度比是1:19，左右两块下模板42之间的间隙是136mm;压8mm厚度钢板坡度比是1:20，左右两块下模板42之间的间隙138_。四组可调下模板42在现场放置时要求做好标识。 步骤5:可调压筋模具安装要进行试压，测量上模板32、下模板42前后左右的间隙是否相等，如间隙相等说以明上压模I钢结构件和下压模2钢结构件在同一轴线上，固紧螺栓后可以正式开始压制。 步骤6:需压制的钢板应按生产施工图在钢板上画出折压线，压筋时可调上模头中心要对准折压线才能开始压制。 本技术可调压筋模具解决其技术问题所采用的技术方案是:重点在实用，第一是可调压筋模具不能太复杂，这样可降低成本，压筋扶强材比角钢扶强材组成的舱壁围板一个重要指标是可降低成本，若可调压筋模具成本过高就会失去其大量使用的意义。第二是可调压筋模具更换模具或模头不能太麻烦，因船厂一般同时造几艘船，船大小不同钢板厚度也会不同，如本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种可调压筋模具，包括和油压机头座连接的上压模（1）、和油压机底座连接的下压模（2），上压模（1）下部连接有上模头（3），下压模（2）上部连接有下模头（4）； 所述上模头（3）包括上冲头（31），分设在上冲头（31）两侧的对称设置的上模板（32），所述上模板（32）倒锥形设置，自中心向侧部倾斜向上设置； 所述下模头（4）包括下凹槽（41），分设在下凹槽（41）两侧的对称设置的下模板（42），所述下模板（42）倒锥形设置，自中心向侧部斜向上设置；所述上模板（32）和下模板（42）倾斜角一致，所述下凹槽（41）的尺寸大于上冲头（31）的尺寸。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：蒯鸿珠，
申请(专利权)人：扬州科进船业有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32
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