一种含双管式反应器的造粒机及在生产磷酸二铵上的应用制造技术

本发明专利技术提供一种含双管式反应器的造粒机，造粒机的上部设置有大梁，造粒机的两对侧面分别安装一台管式反应器，即，一号管式反应器及二号管式反应器，一号管式反应器通过焊接在大梁上“犁式”钢件将氨分布器插入造粒机料层内，设置于造粒机外侧的一号管式反应器末端安装有液氨输料管；二号管式反应器通过焊接在大梁上“犁式”钢件将氨分布器插入造粒机料层内，设置于造粒机外侧的二号管式反应器末端安装有液氨输料管；洗涤液循环槽分别经管式反应器给料泵与一号管式反应器及二号管式反应器的上部连接。该设备的工作压力均低于采用单管反时，堵塞频率明显下降，对管反的吹扫次数减少到每班一次，抑制了喷浆点附近的筒体结垢现象。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种应用于磷酸二铵的新型造粒机，具体为含有双管式反应器的造粒机，并将其应用于磷酸二铵的造粒上。
技术介绍
湖北六国化工股份有限公司年产24万吨64％养分磷酸二铵装置于2012年9月18日建成投产，2013年初达产达标。为提高装置生产能力，降低吨生产成本，须对装置制约生产能力的因素进行改造。原生产工艺采用单台管式反应器(简称管反)二次氨化喷浆造粒，在提升产能的过程中，增加系统负荷导致管反喷嘴结垢、管反压力升高，一次氨及洗涤液流量不稳，操作不稳定，系统波动较大；且喷浆过于集中，造粒机内衬板易结垢，造粒机电机负荷过重，无法正常操作。以上两种现象导致需要间歇性停止喷浆来处理，影响装置开车率及负荷率。故需对造粒机内件升级改造。1、改造前造粒机内件安装情况及存在的问题改造前所采用工艺为单管反、单喷嘴、一组氨分布器进行二次氨化(其内件分布如图1所示)，在管反喷浆量由28m3/h提升至35m3/h时，管反压力由500kpa升高至750kpa。一次氨及进管反洗涤液受压力影响而产生波动，导致物料质量不均匀。此时必须停止喷浆，采用800kpa中压蒸汽吹扫十分钟方可继续喷浆。经过统计，每班至少需要吹扫3次，影响喷浆时间30分钟，则每个工作日减少喷浆时间1.5小时。各喷浆量时管反压力如下表1：喷浆量15m3/h20m3/h25m3/h28m3/h32m3/h35m3/h压力340kpa380kpa480kpa500kpa700kpa720kpa表1单管反喷浆量与压力的关系采用单管反喷浆过于集中，热量不易散开，导致喷浆点所在的筒体截面一周易结垢。一则导致造粒机电机超流，需停喷浆反转造粒机清除结构；二则结垢会遮挡二次氨喷嘴，使二次氨化不完全，造粒机易出潮料。经过统计，平均每班两次反转造粒机，每次十分钟，每个工作日减少喷浆1小时。以上两个因素导致每天停喷浆总时间为2.5小时，以每小时40吨计，每日损失成品产量100吨。
技术实现思路
为解决上述问题，需使喷浆更为均匀，避免喷浆、热量的集中。而采用单管反双喷嘴的形式不能解决大喷浆量时管反压力过高的问题；因此采用了新增一台管反的方法，双管反双喷嘴喷浆造粒，同时增加一组氨分布器，对两个喷浆点分别进行二次氨化。具体方案如下：一种含双管式反应器的造粒机，造粒机的上部设置有大梁，造粒机的两对侧面分别安装一台管式反应器，即，一号管式反应器及二号管式反应器，一号管式反应器通过焊接在大梁上“犁式”钢件将氨分布器插入造粒机料层内，设置于造粒机外侧的一号管式反应器末端安装有液氨输料管；二号管式反应器通过焊接在大梁上“犁式”钢件将氨分布器插入造粒机料层内，设置于造粒机外侧的二号管式反应器末端安装有液氨输料管；洗涤液循环槽分别经管式反应器给料泵与一号管式反应器及二号管式反应器的上部连接，一号管式反应器下部还设置有一号喷嘴，二号管式反应器下部还设置有二号喷嘴。造粒机侧壁至一号管式反应器下端的一号喷嘴之间的距离为1200-1500mm，一号喷嘴至一号氨分布器之间的距离为400-700mm，一号氨分布器至二号喷嘴之间的距离为1200-1500mm，二号喷嘴至二号氨分布器之间的距离为400-700mm。进一步优选为造粒机侧壁至一号管式反应器下端的一号喷嘴之间的距离为1400mm，一号喷嘴至一号氨分布器之间的距离为600mm，一号氨分布器至二号喷嘴之间的距离为1400mm，二号喷嘴至二号氨分布器之间的距离为600mm。洗涤液循环槽上还设置有浓磷酸输料管，工艺水输料管，着色剂输料管。本专利技术将上述的含双管式反应器的造粒机在生产磷酸二铵上的应用。具体采用含双管式反应器的造粒机生产磷酸二铵的方法如下：来自洗涤液循环槽的洗涤液(洗涤液主要含有40％五氧化二磷)分别经给料泵输送至一号管式反应器及二号管式反应器，并与液氨反应，产生磷铵料浆，磷铵料浆再分别经一号喷嘴、二号喷嘴喷射在造粒机内料幕上，两组喷浆分别经对应的氨分布器进行二次氨化，经二次氨化及造粒机转股作用粒化，干燥后筛分，得到2-4mm的粒子后，冷却包装得到磷酸二铵成品。所述的一号喷嘴、二号喷嘴的喷浆量控制为10m3/h～25m3/h，一号管式反应器内部控制压力为290～480KPa，二号管式反应器内部控制压力为300～540KPa。进一步优选为一号喷嘴、二号喷嘴的喷浆量控制为20m3/h，一号管式反应器内部控制压力为380KPa，二号管式反应器内部控制压力为470KPa。采用双管反后，对管反的吹扫次数减少到每班一次，相当于每个工作日生产时间延长1h，以40t/h计算，每日可增产40吨。造粒机喷浆点附近的筒体结垢情况已消除，避免了清理过程中频繁反转对减速机等机械部分的磨损，延长了设备使用寿命。同时每日一个小时的清理时间节省下来，相当于每日又可增产40t。采用双管反操作时，若其中一台出现故障，可停止该台，加大另一台喷浆量，避免停车处理。当故障排除后，再实现双管反生产，生产连续性增强。通过单管反改为双管反生产，磷酸二铵装置稳定性、连续性、生产能力均比以前增强。具体表现为：①采用双管反后，两台管式反应器的工作压力均低于采用单管反时，堵塞频率明显下降，对管反的吹扫次数减少到每班一次，相当于每个工作日有效生产时间增加了60分钟；②采用双管反后，单台管反喷浆量相对下降，抑制了喷浆点附近的筒体结垢现象，将原先每日60分钟的清理结垢时间节省下来，成为有效生产时间；同时避免了清理过程中频繁反转对减速机等机械部分的磨损，延长了设备使用寿命；③采用双管反操作时，若其中一台出现故障，可单独停止该台进行维护，另一台继续喷浆生产，避免整个系统停车处理，生产连续性增强。双管反的应用使得整个系统生产能力突破设计能力800吨/天，达到1000吨/天，人工和设备利用率提高，大大降低了产品除原材料成本外的单位成本。具体表现为：①单位产品电耗由213.21千瓦时每吨降低到180.56千瓦时每吨，节电32.65千瓦时每吨，电价按0.65元每千瓦时、年产量28万吨计，年节电123.905万元；②全厂设备折旧由116.3元每吨降低到93.04元每吨，节资23.26元每吨，按年产量28万吨计，年节资651.28万元；③管理、销售、财务费用由236.31元每吨降低到189.05元每吨，节资23.26本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种含双管式反应器的造粒机，其特征在于，造粒机的上部设置有大梁，造粒机的两对侧面分别安装一台管式反应器，即，一号管式反应器及二号管式反应器，一号管式反应器通过焊接在大梁上“犁式”钢件将氨分布器插入造粒机料层内，设置于造粒机外侧的一号管式反应器末端安装有液氨输料管；二号管式反应器通过焊接在大梁上“犁式”钢件将氨分布器插入造粒机料层内，设置于造粒机外侧的二号管式反应器末端安装有液氨输料管；洗涤液循环槽分别经管式反应器给料泵与一号管式反应器及二号管式反应器的上部连接，一号管式反应器下部还设置有一号喷嘴，二号管式反应器下部还设置有二号喷嘴。

【技术特征摘要】
1.一种含双管式反应器的造粒机，其特征在于，造粒机的上部设置有大梁，造粒机的两对侧面分别安装一台管式反应器，即，一号管式反应器及二号管式反应器，一号管式反应器通过焊接在大梁上“犁式”钢件将氨分布器插入造粒机料层内，设置于造粒机外侧的一号管式反应器末端安装有液氨输料管；二号管式反应器通过焊接在大梁上“犁式”钢件将氨分布器插入造粒机料层内，设置于造粒机外侧的二号管式反应器末端安装有液氨输料管；洗涤液循环槽分别经管式反应器给料泵与一号管式反应器及二号管式反应器的上部连接，一号管式反应器下部还设置有一号喷嘴，二号管式反应器下部还设置有二号喷嘴。
2.根据权利要求1所述的含双管式反应器的造粒机，其特征在于，造粒机侧壁至一号管式反应器下端的一号喷嘴之间的距离为1200-1500mm，一号喷嘴至一号氨分布器之间的距离为400-700mm，一号氨分布器至二号喷嘴之间的距离为1200-1500mm，二号喷嘴至二号氨分布器之间的距离为400-700mm。
3.根据权利要求1所述的含双管式反应器的造粒机，其特征在于，造粒机侧壁至一号管式反应器下端的一号喷嘴之间的距离为1400mm，一号喷嘴至一号氨分布器之间的距离为600mm，一号氨分布器至二号喷嘴之间的距离为1400mm，二号喷嘴至二号氨分布器...

【专利技术属性】
技术研发人员：韩帆，陈宇，刘延，
申请(专利权)人：湖北六国化工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42