一种数控直角剪切机串联同步液压系统技术方案

本实用新型专利技术公布了一种数控直角剪切机串联同步液压系统，包括由电动机驱动的油泵，所述油泵的输入端与主油箱连接，其输出端通过单向阀分别与第一分支管路、第二分支管路以及第三分支管路连接；所述第一分支管路的输出端分别与减压阀、以及第一插装阀连接；所述减压阀(改为单向减压阀)的输出端通过第一截止阀分别与多个压料缸连接；所述第一插装阀的上腔(改为控制油)与电磁换向阀连接，其下腔(改为出油口)分别与第一主油缸、以及第二主油缸连接。本实用新型专利技术采用液压同步控制方式，实现了直角剪切机的大型化、数控化，使得剪切机的吨位和加工能力大大提高。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种数控直角剪切机串联同步液压系统。
技术介绍
目前，直角剪切机是采用带有互成直角的上、下两组刀，以液压为动力，能在金属薄板的边、角部位一次剪出两条垂直的边，形成一个直角缺口，用于各种箱体、壳罩形成前的加工。而现有国内的直角剪切机的剪切动作均为机械同步结构，大大限制了直角剪切的吨位和加工能力。
技术实现思路
本技术目的是针对现有技术存在的缺陷提供一种数控直角剪切机串联同步液压系统。本技术为实现上述目的，采用如下技术方案:一种数控直角剪切机串联同步液压系统，包括由电动机驱动的油泵，所述油泵的输入端与主油箱连接，其输出端通过单向阀分别与第一分支管路、第二分支管路以及第三分支管路连接；所述第一分支管路的输出端分别与减压阀、以及第一插装阀连接；所述减压阀的输出端通过第一截止阀分别与多个压料缸连接；所述第一插装阀的上腔与电磁换向阀连接，其下腔分别与第一主油缸、以及第二主油缸连接；所述第二分支管路的输出端与第二电磁球阀连接，所述第二电磁球阀的输出端分别与第二一电磁球阀、以及第二二电磁球阀连接；所述第二一电磁球阀的输出端分别与第一主油缸的下腔、以及第一副油缸的上腔连接；所述第二二电磁球阀的输出端分别与第二主油缸的下腔、以及第二副油缸的上腔连接；所述第三分支管路的输出端与第三电磁球阀连接，所述第三电磁球阀的输出端分别与第一副油缸的下腔、以及第二副油缸的下腔连接；其中，所述第一副油缸、以及第二副油缸的下腔同时与外设的储能器连接。进一步的，所述第一分支管路的输出端还与第二插装阀连接，所述第二插装阀的上腔与比例溢流阀连接。进一步的，所述第一插装阀、以及第二插装阀上均设置有盖板。进一步的，所述第三电磁球阀的输入输出端之间还设置有第二截止阀。本技术的有益效果:本技术采用液压同步控制方式，实现了直角剪切机的大型化、数控化，使得剪切机的吨位和加工能力大大提高。【附图说明】图1本技术的液压系统原理图。【具体实施方式】图1所示，涉及一种数控直角剪切机串联同步液压系统，包括由电动机I驱动的油泵2，所述油泵2的输入端与主油箱5连接，其输出端通过单向阀3分别与第一分支管路27、第二分支管路28以及第三分支管路29连接。所述第一分支管路27的输出端分别与减压阀11、以及第一插装阀7连接；所述减压阀11的输出端通过第一截止阀10分别与多个压料缸20连接；所述第一插装阀7的上腔与电磁换向阀9连接，其下腔分别与第一主油缸21、以及第二主油缸22连接。所述第二分支管路28的输出端与第二电磁球阀12连接，所述第二电磁球阀12的输出端分别与第二一电磁球阀13、以及第二二电磁球阀14连接；所述第二一电磁球阀13的输出端分别与第一主油缸21的下腔、以及第一副油缸23的上腔连接；所述第二二电磁球阀14的输出端分别与第二主油缸22的下腔、以及第二副油缸24的上腔连接。所述第三分支管路29的输出端与第三电磁球阀16连接，所述第三电磁球阀16的输出端分别与第一副油缸23的下腔、以及第二副油缸24的下腔连接。且所述第一副油缸23、以及第二副油缸24的下腔同时与外设的储能器19连接。在本技术的液压系统中，进一步的方案是，在所述第一分支管路27的输出端还与第二插装阀4连接，所述第二插装阀4的上腔与比例溢流阀6连接。在所述第一插装阀7、以及第二插装阀4上均设置有盖板8。在所述第三电磁球阀16的输入输出端之间还设置有第二截止阀17。其工作原理如下:(I)油泵启动按下电动机I启动按钮，油泵2启动，由于机床处在卸荷的状态，油泵2出来液压油经过第二插装阀4流回油箱5。(2)机床剪切油泵2启动后，踩脚踏开关，则比例溢流阀6得电，液压系统建立压力，压力油一路进入压料缸20，压住被剪板料，一路则进入第一、第二主油缸21、22的上腔，第一、第二主油缸21、22的下腔内油液则进入第一、第二副油缸23、24的上腔。由于各主油缸下腔的面积与各副油缸上腔的面积相等因而形成串联同步回路，由此驱动刀架25下行。其中，第一、第二副油缸23、24下腔的油液则可被压进蓄能器19。(3)机床返程当机床到达返程点后，比例溢流阀6失电，油泵2卸荷，刀架25可在蓄能器19压力油的作用下返程。第一、第二主油缸21、22上腔的油和压料脚的回油以及油泵2的出油均经过第二插装阀4流回油箱5。(4)第一串联缸充油当比例溢流阀6、第二电磁球阀12、以及第二一电磁球阀13得电时，液压系统建立压力，油泵2到第一主油缸21下腔和第一副油缸23上腔之间的管路打开，液压油进入第一串联缸之间进行充油。(5)第二串联缸充油当比例溢流阀6、第二电磁球阀12、以及第二二电磁球阀14得电时，液压系统建立压力，油泵2到第二主油缸22下腔和第二副油缸24上腔之间的管路打开，液压油进入第二串联缸之间进行充油。(6)蓄能器充油当比例溢流阀6、第三电磁球阀16得电时，液压系统建立压力，油泵2到第一、第二副油缸23、24下腔和蓄能器19之间的管路打开，液压油进入蓄能器19进行充油。本技术的直角剪切机液压系统采用独创的四缸同步串联回路，由四个油缸组成两个串联同步油路，可实现X轴最大剪切长度4000_、Y轴最大剪切长度1600_。其提供的最大剪切力能够达到80吨以上。以上所述仅为本技术的较佳实施例，并不用以限制本技术，凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。【主权项】1.一种数控直角剪切机串联同步液压系统，其特征在于，包括由电动机驱动的油泵，所述油泵的输入端与主油箱连接，其输出端通过单向阀分别与第一分支管路、第二分支管路以及第三分支管路连接；所述第一分支管路的输出端分别与减压阀、以及第一插装阀连接；所述减压阀的输出端通过第一截止阀分别与多个压料缸连接；所述第一插装阀的上腔与电磁换向阀连接，其下腔分别与第一主油缸、以及第二主油缸连接；所述第二分支管路的输出端与第二电磁球阀连接，所述第二电磁球阀的输出端分别与第二一电磁球阀、以及第二二电磁球阀连接；所述第二一电磁球阀的输出端分别与第一主油缸的下腔、以及第一副油缸的上腔连接；所述第二二电磁球阀的输出端分别与第二主油缸的下腔、以及第二副油缸的上腔连接；所述第三分支管路的输出端与第三电磁球阀连接，所述第三电磁球阀的输出端分别与第一副油缸的下腔、以及第二副油缸的下腔连接；其中，所述第一副油缸、以及第二副油缸的下腔同时与外设的储能器连接。2.如权利要求1所述的数控直角剪切机串联同步液压系统，其特征在于，所述第一分支管路的输出端还与第二插装阀连接，所述第二插装阀的上腔与比例溢流阀连接。3.如权利要求2所述的数控直角剪切机串联同步液压系统，其特征在于，所述第一插装阀、以及第二插装阀上均设置有盖板。4.如权利要求3所述的数控直角剪切机串联同步液压系统，其特征在于，所述第三电磁球阀的输入输出端之间还设置有第二截止阀。【专利摘要】本技术公布了一种数控直角剪切机串联同步液压系统，包括由电动机驱动的油泵，所述油泵的输入端与主油箱连接，其输出端通过单向阀分别与第一分支管路、第二分支管路以及第三分支管路连接；所述第一分支管路的输出端分别与减压阀、以及第一插装阀连接；所述减压阀(改为单向减压阀)的输出端通本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种数控直角剪切机串联同步液压系统，其特征在于，包括由电动机驱动的油泵，所述油泵的输入端与主油箱连接，其输出端通过单向阀分别与第一分支管路、第二分支管路以及第三分支管路连接；所述第一分支管路的输出端分别与减压阀、以及第一插装阀连接；所述减压阀的输出端通过第一截止阀分别与多个压料缸连接；所述第一插装阀的上腔与电磁换向阀连接，其下腔分别与第一主油缸、以及第二主油缸连接；所述第二分支管路的输出端与第二电磁球阀连接，所述第二电磁球阀的输出端分别与第二一电磁球阀、以及第二二电磁球阀连接；所述第二一电磁球阀的输出端分别与第一主油缸的下腔、以及第一副油缸的上腔连接；所述第二二电磁球阀的输出端分别与第二主油缸的下腔、以及第二副油缸的上腔连接；所述第三分支管路的输出端与第三电磁球阀连接，所述第三电磁球阀的输出端分别与第一副油缸的下腔、以及第二副油缸的下腔连接；其中，所述第一副油缸、以及第二副油缸的下腔同时与外设的储能器连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：周宏，胡亚涛，谢积和，王超，
申请(专利权)人：无锡锡锻机床有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32