一种氧气转炉炼钢造渣料的配加方法，所选用的原料中石灰石CaO含量53%～55% ，石灰CaO含量90%～92%且SiO2≤2.5%，轻烧白云石MgO含量28%～32%且SiO2≤2.5%，污泥球中T、Fe含量52%～56%，炼钢用铁矿石的T、Fe含量为61～63%。渣料重量百分配比如下：石灰石12%～14%，石灰28%～30%，轻烧白云石26%～28%，污泥球14%～16%，铁矿石15%～17%，分多批次加入。本发明专利技术通过优化石灰、白云石等渣料的分批次配加，优化炉渣的过程和终点控制，减少过程喷溅和冒烟现象，并且能显著降低冶炼成本。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于炼钢技术，具体设及一种氧气转炉炼钢造渣料的配加方法。 技术背景 转炉炼钢的原材料分为金属料、非金属料和气体。金属料包括铁水、废钢、铁合金， 非金属料包括造渣料、烙剂、冷却剂，气体包括氧气、氮气、氣气、二氧化碳等。非金属料是在 转炉炼钢过程中为了去除磯、硫等杂质，控制好炼钢过程的温度而加入的材料，主要有造渣 料石灰、白云石等，烙剂蛋石、氧化铁皮等，冷却剂铁矿石、废钢等，增碳剂和燃料焦炭、石墨 巧、煤块、重油等。 目前已有技术在氧气转炉生产过程中通常采用石灰石、石灰、轻烧白云石、污泥 球、铁矿石作为造渣材料，取消蛋石等助烙剂材料。该样做存在的问题是；一方面，由于铁矿 石的含氧量较高，钢水中的碳氧反应较为活跃，易造成冶炼前期出现较多的溢渣现象；另一 方面，铁矿石中带有脉石，而脉石的存在会增加炉渣总用量，且铁矿石的一次加入量过多会 引起喷瓣和冒烟现象。
技术实现思路
本专利技术旨在提供，克服上述已有技术存在的缺 陷。专利技术的技术方案： 一种氧气转炉炼钢造渣料的配加方法，所选用的原料中石灰石化0含量53%~55%，石 灰CaO含量90%~92%且Si〇2《2. 5%，轻烧白云石MgO含量28%~32%且SiO2. 5%，污 泥球中T、化含量52%~56%，炼钢用铁矿石的T、化含量为61~63%。 渣料重量百分配比如下；石灰石12%~14%，石灰28%~30%，轻烧白占石26%~ 28〇/〇,污泥球14%~16%，铁矿石15%~17〇/〇。[000引配加工艺步骤： (1) 往转炉加入第一批造渣材料；石灰石7.8%~10. 4%，石灰11. 6%~17. 4%，轻烧白 云石10. 8%~16. 2%，污泥球6%~9%，铁矿石6. 4%~9.6% ;然后进行兑铁水操作，转炉装 入制度采用定量装入，铁水90%~94%，废钢6%~10% ; (2) 开始供氧吹炼后0~5min，若炉渣泡沫化严重，可加入1. 45%~4. 35%石灰，W减 少溢渣.如果冶炼正常则不加入造渣材料； (3) 开始供氧吹炼后6~8min，往转炉加入第二批造渣材料；石灰石1. 3%~3. 9%， 石灰5.8%~11.6%，轻烧白云石0%~5. 4%，污泥球1. 5%~4. 5%，铁矿石3. 2%~6. 40/0， (4) 开始供氧吹炼后9~llmin，往转炉加入第S批造渣材料；石灰2. 9%~8. 7%， 铁矿石1.6%~4. 70/0。 本专利技术的有益效果；通过优化石灰、白云石等渣料的分批次配加，优化炉渣的过程 和终点控制，减少过程喷瓣和冒烟现象，并且能显著降低冶炼成本。[000引专利技术原理： 转炉装入制度采用定量装入，铁水90%~94%，废钢6%~10%% ;供氧制度采用适当的 低枪位位置的操作控制，氧气流量和氧气压力不变；通过调整石灰石、石灰、轻烧白云石、 污泥球、铁矿石的配加时间，达到调整化渣和温度控制的目的。石灰石在冶炼开始前加入 7.8%~10. 4%，剩余在吹炼中前期加入。 石灰石的锻烧温度900~1200°C，该个温度低于转炉炉内和铁水的温度。石灰石 颗粒投入转炉后，立刻就会由表及里地急剧升温，其中化C〇3很快开始分解。因为热传递是 从石灰石颗粒的外面往里面进行的，所W石灰石由表及里地逐层发生分解反应。因此在热 量能够保证化C〇3分解需要的条件下，在投入转炉内的石灰石块还没有升温到化渣温度之 前，其与铁水和炉渣接触的部位就已经转变为石灰了，并直接与炉渣接触，而随着炉内温 度的快速上升，表层形成的石灰参与不断参与造渣反应，内部的石灰石也不断裸露出来重 复着同样的锻烧和造渣过程。由于参与反应的石灰是刚生成的，且石灰石的分解是固气两 相反应，表面层中C〇2的逸出也使得石灰有较高的气孔率，因此，石灰石加入炉内是能快速 的得到活性度较高的石灰，迅速参与造渣反应。由于石灰石转炉炉内是在高温下逐层分解， 并迅速参与造渣反应，不用担屯、出现石灰的欠烧或过烧现象。因此，选择石灰石在冶炼开始 前加入总用量的7.8%~10. 4%，剩余在吹炼中前期加入。 石灰的有效CaO在90%左右，石灰石的有效CaO可W取50%。因此石灰石可W先加 入，剩余渣料中需加入的石灰数量可W通过计算替代来确定。开始冶炼前加入石灰总用量 的11. 6%~17. 4%，剩余石灰分多批在冶炼中期加入。 轻烧白云石在冶炼前期加完，并保持渣中MgO为8%~12%，W减少炉衬蚀损。冶 炼后期根据渣况和瓣渣护炉的要求确定是否补加轻烧白云石。 污泥球和铁矿石的加入数量，则根据铁水的化学热和物理热的收入和支出情况来 确定。开吹时加入14%~16%的污泥球和15%~17%的铁矿石，W取代废钢的冷却作用。在 娃及铺的氧化基本结束、头批渣料已经化好、碳焰初起的时候开始分批加入剩下的污泥球 和铁矿石，W起到化渣和调整烙池温度的作用。吹炼末期不再加入铁矿石，主要进行升温和 均匀温度工作。【具体实施方式】 实施例一；一种氧气转炉炼钢造渣料配加方法 ① 转炉冶炼前进行瓣渣护炉，检查炉况。往转炉加入第一批造渣材料，石灰石603kg、 石灰94化g、轻烧白云石1505kg、污泥球71化肖、铁矿石49化g; ② 开始进行兑铁水操作，转炉装入制度采用定量装入，铁水90. 5吨，废钢7. 3吨； ⑨开始供氧吹炼后0~5min，冶炼平稳，未加入其它渣料； ④开始供氧吹炼后6~8min，石灰石2(Ukg、石灰45化g、轻烧白云石198kg、污泥球 20化g、铁矿石289kg; ⑥开始供氧吹炼后9~llmin，石灰35化g、铁矿石21化g。 吹炼结束取样化验结果见表1。 表1实施例一终点化学成分表【主权项】1.一种氧气转炉炼钢造渣料的配加方法，所选用的原料中石灰石CaO含量53%~55% ，石灰CaO含量90%~92%且SiO2S2. 5%，轻烧白云石MgO含量28%~32%且SiO2S2. 5%， 污泥球中T、Fe含量52%~56%，炼钢用铁矿石的T、Fe含量为61~63%，其特征在于： 澄料配比如下：石灰石12%~14%，石灰28%~30%，轻烧白75：石26%~28%，污泥球 14%~16%，铁矿石15%~17% ; 配加工艺步骤： (1) 往转炉加入第一批造澄材料：石灰石7. 8%~10. 4%，石灰11. 6%~17. 4%，轻烧白 云石10. 8%~16. 2%，污泥球6%~9%，铁矿石6. 4%~9. 6% ;然后进行兑铁水操作，转炉装 入制度采用定量装入，铁水90%~94%，废钢6%~10% ; (2) 开始供氧吹炼后0~5min，若炉渣泡沫化严重，可加入1. 45%~4. 35%石灰，以减 少溢渣.如果冶炼正常则不加入造渣材料； (3) 开始供氧吹炼后6~8min，往转炉加入第二批造渣材料：石灰石1. 3%~3. 9%， 石灰5. 8%~11. 6%，轻烧白zsT石0%~5. 4%，污泥球1. 5%~4. 5%，铁矿石3. 2%~6. 4%， (4) 开始供氧吹炼后9~llmin，往转炉加入第三批造渣材料：石灰2. 9%~8. 7%， 铁矿石1. 6%~4. 7%。【专利摘要】一种氧气转炉炼钢造渣料的配加方法，所选用的原料中石灰石CaO含量53%～55% ，石灰Ca本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种氧气转炉炼钢造渣料的配加方法，所选用的原料中石灰石CaO含量53%～55% ，石灰CaO含量90%～92%且SiO2≤2.5%，轻烧白云石MgO含量28%～32%且SiO2≤2.5%，污泥球中T、Fe含量52%～56%，炼钢用铁矿石的T、Fe含量为61～63%，其特征在于：渣料配比如下：石灰石12%～14%，石灰28%～30%，轻烧白云石26%～28%，污泥球14%～16%，铁矿石15%～17%；配加工艺步骤：（1）往转炉加入第一批造渣材料：石灰石7.8%～10.4%，石灰11.6%～17.4%， 轻烧白云石10.8%～16.2%，污泥球6%～9%，铁矿石6.4%～9.6%；然后进行兑铁水操作，转炉装入制度采用定量装入，铁水90%～94%，废钢6%～10%；（2）开始供氧吹炼后0～5min,若炉渣泡沫化严重，可加入1.45%～4.35%石灰，以减少溢渣.如果冶炼正常则不加入造渣材料；（3）开始供氧吹炼后6～8min，往转炉加入第二批造渣材料：石灰石1.3%～3.9%， 石灰5.8%～11.6%，轻烧白云石0%～5.4%，污泥球1.5%～4.5%，铁矿石3.2%～6.4%，（4）开始供氧吹炼后9～11min，往转炉加入第三批造渣材料：石灰2.9%～8.7%， 铁矿石1.6%～4.7%。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：田志国，
申请(专利权)人：湖南华菱湘潭钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：湖南;43
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。