基胎的制造方法和基胎技术

本发明专利技术的目的在于提供一种基胎和基胎的制造方法，其中不限制抛光后的基胎的形状，通过以使得硫化成型的基胎的抛光余量最优化的方式设定橡胶层的厚度而使基胎橡胶层具有适当的厚度。一种基胎的制造方法，所述基胎包括带束层、位于该带束层的并且用于提供胎面的、具有特定宽度的最外橡胶层和位于该最外橡胶层的宽度方向两侧的位置的端部橡胶构件，其中：将所述最外橡胶层的损耗角正切tanδ设定为比所述端部橡胶构件的损耗角正切tanδ低；将该最外橡胶层的赤道部处的抛光前厚度(A1)设定为抛光后厚度(A2)×150％或更少；并且将抛光后厚度(A2)设定在1mm至3.5mm。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种用作轮胎的基部的基胎的制造方法，更具体地，涉及一种在随后的步骤中配设胎面橡胶的基胎的制造方法和通过该方法制造的基胎。
技术介绍
在一种已知的轮胎的制造方法中，用作轮胎基部的新制造的基胎和胎面橡胶单独硫化成型。于是，带状或环状的硫化成型胎面橡胶被贴附到在基胎的外周面上设置的粘合层，该粘合层是胎面橡胶用的贴附面。于是，基胎和胎面橡胶被硫化成为一体的产品轮胎。基胎的供胎面橡胶贴附的外周面在硫化成型作业中形成为平滑的弯曲面。然而，按照这种方法，一旦外周面被抛光而使胎面橡胶用的贴附面形成为预定形状，则在设定用于将胎面橡胶粘合到贴附面的粘合层后将胎面橡胶配设到贴附面。现有技术文献专利文献专利文献1:日本特开平08-230072号公报专利文献2:日本特开2010-173139号公报专利文献3:日本特开2011-025853号公报
技术实现思路
专利技术要解决的问题硫化成型的基胎的外周面被抛光以将贴附面形成预定形状。然而，在抛光前外周面橡胶层必须存在适当的抛光余量，以确保抛光后贴附面和带束层之间残留适当的厚度。因此，以往，通过使轮胎的带束层中位于径向最外位置的最外带束起的径向上的橡胶层充分厚来设置抛光余量。接着调整抛光后贴附面的形状和厚度。因此，当前还没有发现抛光余量的最优条件。例如，如果使橡胶层太厚，则在抛光时则将较容易地调整贴附面的形状和厚度，但是将不能实现最优硫化或降低材料成本。另一方面，如果橡胶层太薄，将限制抛光时贴附面的形状。此外，将难以确保抛光后橡胶层的适当厚度，将不能使贴附面获得预定形状。因而，本专利技术的目标在于提供一种通过以如下方式设定的橡胶层的厚度而使橡胶层具有适当厚度的基胎:使得硫化成型基胎的抛光余量最优化而不限定抛光后贴附面的形状。用于解决问题的方案为了解决上述问题，本专利技术提出一种基胎的制造方法，所述基胎具有带束层、设置在该带束层的上部的用于配设胎面且具有预定宽度的最外橡胶层和位于该最外橡胶层的宽度方向两侧的位置的端部橡胶构件。在制造中，将所述最外橡胶层的损耗角正切tan δ设定为比所述端部橡胶构件的损耗角正切tan δ低，将该最外橡胶层的赤道部处的抛光前厚度Al设定为抛光后厚度Α2 X 150 %或更少，并且将抛光后厚度Α2设定在Imm至3.5mm的范围。因而，最外橡胶层的抛光前厚度Al比传统的普通厚度薄，使得能够缩短硫化成型基胎的过程中的硫化时间。此外，能够减小基胎的硫化成型后形成胎面贴附面的抛光量，使得能够缩短抛光所需要的时间。此外，如此减少的抛光量能够降低抛光步骤中产生的抛光灰尘的量，由此降低了材料的浪费。损耗角正切tan δ是滚动性能(滚动阻力)的指标。认为该值越低，滚动性能越好。然而，较低的损耗角正切tan δ通常可能导致耐外伤性较低。对于这点，本专利技术通过将最外橡胶层的损耗角正切tan δ设定为比能够与路面接触的端部橡胶构件的损耗角正切tan5低而同时满足滚动性能和耐外伤性。【附图说明】图1是示出基胎的结构的截面图。图2是基胎的放大截面图。图3是示出传统基胎与本专利技术的基胎的比较结果的数据的表。图4是示出在抛光本专利技术的基胎前后厚度的优选设定的验证结果的表。以下，将基于优选实施方式说明本专利技术，所述优选实施方式不是用于限定本专利技术的权利要求的范围，而是对本专利技术进行示例说明。实施方式中说明的所有特征及其组合不是解决本专利技术提出的问题的必须手段，并且还包括将选择性采用的结构和配置。【具体实施方式】图1示出通过本专利技术的基胎的制造方法制造的基胎2的沿宽度方向截取的截面图的示例，胎面橡胶3在随后的步骤中被配设于基胎2。如图1所示，基胎2包括:胎圈芯11，其均为被称作胎圈帘线的钢丝帘线的束；胎体12，其具有由子午线方向取向的钢丝帘线组成的增强帘线；以及带束层，其包括沿着轮胎的周向倾斜或平行地配置的多个带状的带束13至16。例如，带束13至16形成有彼此不同的宽度，带束14最宽。在该带束层上方设置胎面基部20，胎面基部20是胎面配设用的具有预定宽度的最外橡胶层，在胎面基部20的宽度方向两端布置有稍后将说明的端部橡胶构件。在带束层的各宽度方向端部设置有防止带束层的端部从相邻的橡胶构件剥离的缓冲橡胶层。缓冲橡胶层均是在带束层的端部处补偿基胎2的硫化成型后的带束之间的间隙使带束彼此形成为一体以及补偿带束层与在带束层的端部附近的其他构件的粘合性的构件。更具体地，各缓冲橡胶层是由位于带束层中最宽的带束14的下方的带束下缓冲橡胶层23和位于带束层中最宽的带束14的上方的带束间缓冲橡胶层24组成。带束下缓冲橡胶层23以覆盖带束14的端部14a侧的端部14a的方式布置在带束14和胎体12之间，并且是由损耗角正切tan δ比胎面基部20的橡胶材料的损耗角正切tan δ低的橡胶构件制成。如上所述，由比胎面基部20的橡胶软的橡胶制成的带束下缓冲橡胶层23设置在带束层中最宽的带束14的各端部14a侧的带束14和胎面基部20之间。结果，即使当轮胎转动期间通过胎面与路面的接触而使得能够使带束14变形的力已进入基胎2，缓冲橡胶层也足够柔软以对应带束14的变形进行调整。特别地，这有助于防止最宽的带束14的端部从与绕着带束14的一部分卷绕的带束下缓冲橡胶层23和带束间缓冲橡胶层24相邻的橡胶构件剥离，由此使基胎2具有高耐久性。损耗角正切tan δ是滚动性能(滚动阻力)的指标。所认为的是，该值越低，滚动性能将越好。然而，如已提到的，低的损耗角正切tan δ通常可能导致耐外伤性低。对此，本专利技术通过将最外橡胶层的损耗角正切tan δ设定为比能够与路面等接触的端部橡胶构件的损耗角正切tan δ低来同时满足滚动性能和耐外伤性。填充位于最宽的带束14的端部14a的径向内侧的胎体12与带束14之间的空间的带束下缓冲橡胶层23与带束13、带束14、胎体12以及稍后说明的侧部橡胶19和胎面基部20接合。因而，带束下缓冲层23能够顺应当轮胎使用时基胎2上的胎面橡胶3的变形，并且因而能够防止带束14从胎面基部20、侧部橡胶19和胎体12剥离。带束间缓冲橡胶层24被布置为填充带束14的端部14a和带束15的端部15a之间的间隙并且绕着带束14的端部14a和带束15的端部15a朝向带束15的径向外侧卷绕，由此保护带束14的端部14a和带束15的端部15a。比胎面基部20软的橡胶构件被用作带束间缓冲橡胶层24。注意，通过JIS-A标准规定的测量方法在25°C (室温)测量橡胶构件的硬度。换言之，在带束层中的最宽的带束14的端部14a附近，带束间缓冲橡胶层24通过绕着带束14的端部14a和位于带束14上方的带束15的端部15a卷绕而紧密地粘附到带束15的径向外表面。因而，能够顺应当轮胎使用时基胎2上的胎面橡胶3的变形的带束间缓冲橡胶层24能够防止带束15从胎面基部20和最宽的带束14剥离。注意，只要满足上述条件，构成缓冲橡胶层的带束下缓冲橡胶层23和带束间缓冲橡胶层24可以由具有相同的组分的橡胶构件制成。由带束下缓冲橡胶层23和带束间缓冲橡胶层24构成的缓冲橡胶层与将稍后说明的侧部橡胶19和小型侧部橡胶21—起通过位于带束层的各宽度方向的端部侧而构成用于增强带束层的端部的端部增强橡胶层。此外，基胎2包括用于增强各胎圈芯11的胎圈填胶17、本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种基胎的制造方法，所述基胎具有带束层、设置在该带束层的上部的用于配设胎面且具有预定宽度的最外橡胶层和位于该最外橡胶层的宽度方向两侧的位置的端部橡胶构件，所述方法包括：通过以下方式抛光所述基胎：将所述最外橡胶层的损耗角正切tanδ设定为比所述端部橡胶构件的损耗角正切tanδ低，将该最外橡胶层的赤道部处的抛光前厚度A1设定为抛光后厚度A2×150％或更少，并且将抛光后厚度A2设定在1mm至3.5mm的范围。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】...

【专利技术属性】
技术研发人员：川越健次，
申请(专利权)人：株式会社普利司通，
类型：发明
国别省市：日本;JP