气囊罩的制造装置制造方法及图纸

本发明专利技术提供一种有助于合理地构筑用于覆盖车辆用气囊的气囊罩的技术。采用一种超声波加工装置（２００），包括：超声波加工刀（２１６），配置在气囊罩（１００）的罩内表面（１０１）上，用于加工撕裂线（１０２）透射式的第一位移传感器（２２０）及第二位移传感器（２３０），夹持气囊罩（１００）并与超声波加工刀的刀尖（２１６ａ）相对地配置在该气囊罩（１００）的罩内表面（１０１）的相反侧，并且透过该气囊罩（１００）直接检测出与刀尖（２１６ａ）之间的距离；和控制部（２４２），根据第一位移传感器（２２０）和第二位移传感器（２３０）所检测出的检测结果，控制刀尖（２１６ａ）相对于气囊罩（１００）的相对位置。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种用于覆盖车辆用气囊的气囊罩的制造技术。
技术介绍
在安装于车辆上的气囊装置中，设有用于覆盖车辆用气囊的气囊罩。在该气囊罩上，其内壁面上设有撕裂线(线形槽)，在车辆发生碰撞时从该撕裂线开裂，从而容许车辆用气囊向气囊罩外部展开膨胀。作为通过后加工在气囊罩上设置撕裂线的公知技术，例如有采用激光切割的技术(例如参照专利文献1)。在该专利文献1中，虽然提示了利用激光切割而形成撕裂线的可能性，但是在制造这种气囊罩时，要求能够更有效地构筑出一种技术，从而在气囊罩上高精度地加工出所希望的形状的撕裂线。专利文献1特表2001-502996号公报
技术实现思路
本专利技术即是鉴于上述问题而做出的，其目的在于提供一种有助于合理地构筑用于覆盖车辆用气囊的气囊罩的技术。为了解决上述难题而构成各技术方案记载的专利技术。上述各技术方案中记载的专利技术是适用于制造在以汽车为首的电车、摩托车(跨骑式车辆)、飞机、船舶等各种车辆上所装载的气囊罩的技术。本专利技术的第一方案解决上述问题的本专利技术的第一方案是技术方案1所述的气囊罩的制造装置。技术方案1所述的气囊罩的制造装置涉及一种用于制造覆盖装载在各种车辆上的车辆用气囊的气囊罩的制造装置。该制造装置在气囊罩的被加工面上连续地形成线形槽。该线形槽是连续形成深度处于板状的气囊罩的板厚范围内的槽而形成的线形的槽。并且，该线形槽是气囊罩各部位中板厚相对小的槽形部位，被称为所谓的“撕裂线”。在车辆发生碰撞而使气囊展开膨胀时，气囊罩在该线形槽上开裂。本专利技术中，气囊罩的制造装置至少包括刃形部件、透射式位移传感器和控制设备。本专利技术的刃形部件具有在气囊罩的被加工面上加工出线形槽的功能。这里所说的“刃形部件”是主要广泛地包括能够在作为被加工物的气囊罩上加工出线形槽的刃形结构部件，例如典型的例子是所谓的“超声波刀具”，通过使刃形的部件(超声波加工刀)作用在被加工物上而对被加工物进行超声波加工(切削加工)。此外，用于切削加工的各种刀具(刀具、旋转车刀等)、热刀、钻头、立铣刀、针以及通过喷射水流来切削被加工物的喷水嘴等都可以用作本专利技术的刃形部件。本专利技术的透射式位移传感器是具有如下功能的传感器夹持气囊罩并与所述刃形部件的加工前端部相对地配置在该气囊罩的被加工面的相反侧，并且透过该气囊罩直接检测出刃形部件的加工前端部与传感器表面之间的距离。本专利技术的特征在于采用下述结构利用透射式位移传感器直接检测出刃形部件的加工前端部本身即刃形部件的各部位中进行气囊罩加工的部位。由此，与间接地检测出刃形部件的加工前端部的结构相比，能够尽量排除导致控制偏差或误差的因素，从而能够进行高精度的检测。在加工气囊罩时，将该透射式位移传感器适当地配置在放置该气囊罩的气囊罩支撑夹具上。在气囊罩的被加工面的相反侧，相对于该气囊罩分开一定距离地配置透射式位移传感器，在这种状态下，由该透射式位移传感器在规定时间内进行检测，从而可以透过气囊罩检测出与刃形部件的加工前端部之间的距离。典型地为，采用涡电流式位移传感器或高频振荡式电磁感应位移传感器而构成本专利技术的透射式位移传感器。并且，该透射式位移传感器的具体结构可以采用下述方案的结构第一方案，加工前端部随着超声波加工式的刃形部件上加工线形槽而移动，透射式位移传感器本身也随之移动；或第二方案，与加工前端部在加工过程中的移动无关，而以固定状将一个或多个透射式位移传感器配置在气囊罩上。第一方案适用于在气囊罩加工过程中连续地检测出透射式位移传感器与加工前端部之间的距离。并且，第二方案适用于在气囊罩加工开始之前或气囊罩加工过程中，在预先设定的一个或多个定点上瞬时地检测出透射式位移传感器与加工前端部之间的距离。本专利技术的控制设备具有如下功能根据透射式位移传感器所检测出的检测结果，控制加工前端部相对于气囊罩的相对位置。具体而言，控制设备对刃形部件的位置进行控制，使得透射式位移传感器所检测出的与加工前端部之间的距离，与将加工前端部设定在与线形槽的所希望的深度对应的位置上时，透射式位移传感器与加工前端部之间的距离一致，并形成线形槽的所希望的轨迹。由此，控制超声波加工式的刃形部件的加工动作，形成与预先设定的线形槽的形状相对应的所希望的轨迹。如上所述，根据技术方案1所述的制造装置，利用透射式传感器直接检测出刃形部件的加工前端部本身，从而能够高精度地检测出透射式位移传感器与加工前端部之间的距离，其结果是，能够在气囊罩上高精度地加工出所希望的形状的线形槽。本专利技术的第二方案解决上述问题的本专利技术的第二方案是技术方案2所述的气囊罩的制造装置。在技术方案2所述的气囊罩的制造装置中，在技术方案1所述的结构中，刃形部件的加工前端部的面积在透射式位移传感器的传感器表面面积的1.5倍以下。这里所说的关于“加工前端部”的面积规定为在刃形部件的前端部分中进行气囊罩加工的部位所占有的面积。此外，关于“传感器表面”的面积规定为在传感器表面的各部位中进行被检测对象物的检测的部位所占有的面积。本结构通过下述方案实现将刃形部件的加工前端部的面积设定为透射式位移传感器的传感器表面面积的1.5倍以下；或将透射式位移传感器的传感器表面面积设定为刃形部件的加工前端部面积的(2/3)倍以上。根据这种结构，能够以更高的精度检测透射式位移传感器与加工前端部之间的距离。本专利技术的第三方案解决上述难题的本专利技术的第三方案是技术方案3所述的气囊罩的制造装置。在技术方案3所述的气囊罩的制造装置中，在技术方案1或技术方案2所述的结构中，刃形部件的加工前端部采用导电性材料构成。这里所说的“导电性材料”主要广泛地包括适于在气囊罩上加工线形槽的导电性材料，典型的为，可以采用铁或铁合金作为导电性材料。根据这种结构，可以进一步提高透射式位移传感器对加工前端部的检测精度。本专利技术的第四方案解决上述难题的本专利技术的第四方案是技术方案4所述的气囊罩的制造装置。技术方案4所述的气囊罩的制造装置，在技术方案1～3中任一项所述的结构中，还包括导出设备和输出设备。导出设备，具有下述功能根据由所述透射式位移传感器直接检测出的该透射式位移传感器的传感器表面与所述刃形部件的加工前端部之间的距离，导出在所述气囊罩的被加工面上加工出线形槽之后的关于该线形槽上的气囊罩剩余厚度的信息。输出设备具有输出由所述导出设备所导出的信息的功能。由此，利用刃形部件在气囊罩的被加工面上实际加工出线形槽时，导出并输出关于气囊罩剩余厚度(加工出线形槽后的剩余板厚)的信息。生产管理员可以根据所输出的此信息对实际加工线形槽的气囊罩的生产过程进行管理。并且，作为本专利技术的输出设备，可适于采用以下结构通过画面显示而输出气囊罩剩余厚度的相关信息的结构、通过印字输出的结构、通过声音输出的结构或者将上述多个结构进行组合而成的结构。此外，在本专利技术中，“关于气囊罩剩余厚度的信息”广泛地包括将气囊罩剩余厚度本身数字化的数据或可以阶段性地显示气囊罩剩余厚度级别的数据等。根据技术方案4所述的气囊罩制造装置的结构，能够在气囊罩上高精度地加工所希望形状的线形槽，并且通过输出实际加工出线形槽后的气囊罩剩余厚度的相关信息，从而能够合理地管理产品的生产过程，以通过后加工在气囊罩上加工线形槽。特别是，由于本专利技术的透射式位移传感器能够直接检测出刃形部件的加工前端部本身，所以对于气囊罩剩本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种气囊罩的制造装置，在覆盖车辆用气囊的气囊罩的被加工面上，形成深度处于该气囊罩的板厚范围内的线形槽，其特征在于，包括：刃形部件，在所述被加工面上加工出所述线形槽；　透射式位移传感器，夹持所述气囊罩并与所述刃形部件的加工前端 部相对地配置在该气囊罩的被加工面的相反侧，并且，透过该气囊罩直接检测出所述刃形部件的加工前端部与传感器表面之间的距离；和控制设备，根据所述透射式位移传感器所检测出的检测结果，控制所述加工前端部相对于所述气囊罩的相对位置。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：森田胜，
申请(专利权)人：高田株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]