一种制备环己酮肟的氨肟化反应系统技术方案

本实用新型专利技术提供了一种制备环己酮肟的氨肟化反应系统，其特征在于：包括反应器、高压泵、膜组件、叔丁醇回收塔、换热器、萃取塔、水洗罐、储液罐、蒸馏塔、环己酮肟储罐；以其中的反应器、高压泵、膜组件为一组的装置共两组，并联连接同时运行，反应物出口均连接到同一储液罐。相比改造前的“以其中的反应器、高压泵、膜组件为一组的装置共一组”的反应模式，转化率达到99.95%，延长了催化剂的使用寿命，省去了甲苯脱肟塔和甲苯脱酮塔的运行，并且使环己酮肟产品中的含酮量达到≤0.01%，获得了意想不到的有益效果。

【技术实现步骤摘要】
一种制备环己酮肟的氨肟化反应系统
本技术涉及一种生产环己酮肟的氨肟化反应系统。
技术介绍
环己酮肟是制备己内酰胺的重要中间体，现今行业内主要采用环己酮氨肟化反应制备环己酮肟，虽然这种工艺已经相当成熟，但是最终的环己酮肟中环己酮的转化率一般最高的只能达到99.5%，仍然有部分没有转化完全。国内的环己酮氨肟化方法使用27.5%(wt)的双氧水作氧化剂，加入的水量大反应后处理的废水量也大，再加上使用钛硅分子筛原粉为催化剂，在使用过程中催化剂的溶解流失严重，催化剂的分离困难，造成催化剂使用寿命短，成本高，产能低。 另外为了获得更好的环己酮肟产品，大部分企业会选择在蒸馏工序后加入甲苯脱肟塔和甲苯脱酮塔，由于设置了脱肟塔和脱酮塔，每年的蒸汽消耗量也很大，造成企业生产成本增加。现有的氨肟化反应系统中多数为反应器一开一备，主要是根据企业产能来设置的，还未发现通过改变相关反应器设备连接数量、形式等对环己酮转化率产生有益影响的公开
技术实现思路
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技术实现思路
本技术提供了一种制备环己酮肟的氨肟化反应系统，包括反应器、高压泵、膜组件、叔丁醇回收塔、换热器、萃取塔、水洗罐、储液罐、蒸馏塔、环己酮肟储罐；其中以反应器、高压泵、膜组件为一组的装置共两组，并联连接同时运行，反应物出口均连接到同一储液te。 在通常的生产过程中，为了尽可能高的提高环己酮的转化率，主要会从催化剂、双氧水等生产原料的相关性能和加入量等因素来考虑，氨肟化的工艺和系统已经应用成熟，一般很难会想到在设备外在的连接上进行尝试，通过在生产中尝试将原来一开一备的反应器及膜组件换成全部运行，取得了意想不到的效果。 本技术改进的优点: 1、采用上述系统运行后，制得的环己酮肟清液中含酮量大大降低，由原来的0.05%-0.1%降低到彡0.01%,并且省去了脱酮塔和脱肟塔，每个反应器中催化剂的产能也由原来的 2.46t SM / kg (cat)增加至 3.20 t 酮 / kg (cat)； 2、整个生产系统中只是改变了反应器和膜组件的运行组数，减少了脱酮塔和脱肟塔，其他设备和流程均按照常用的工艺进行，在增加的反应器后，两条生产线相应的增加了两台高压泵。每台高压泵功率按315kw/h计算，电价按每度0.7元计算，一年多耗电量为 0.7X315X365X24X2 = 386.316 万元； 但是如果脱酮塔和脱肟塔同时投入，需要消耗蒸汽6t/h，两条生产线共12t/h，蒸汽按 150元/t计算，一年蒸汽使用支出金额为150X12X365X24 = 1576.8万元；以上两组数据得出，改进后每年可节约金额达1576.8 -386.316 = 1190.484万元。 综上所述，改进后的反应系统比改进之前有明显的进步，并且有益效果很突出，大大节省了企业的生产成本。 【附图说明】 附图1为改进后工艺流程图，两个反应器和膜组件同时运行，省去脱酮塔和脱肟塔； 附图2为改进前工艺流程图，一个反应器和膜组件运行，装有脱酮塔和脱肟塔。具体实施例 将反应原料加入到两个反应器钟，进行反应，产物由高压泵打入膜组件，依次经过储液罐、叔丁醇回收塔、换热器、萃取塔、水洗罐、储液罐、蒸馏塔，蒸馏塔顶残液进入储液罐重复利用，塔底排出环己酮肟到环己酮肟储存罐。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种制备环己酮肟的氨肟化反应系统，其特征在于：包括反应器、高压泵、膜组件、叔丁醇回收塔、换热器、萃取塔、水洗罐、储液罐、蒸馏塔、环己酮肟储罐；以其中的反应器、高压泵、膜组件为一组的装置共两组，并联连接同时运行，反应物出口均连接到同一储液罐。

【技术特征摘要】
1.一种制备环己酮肟的氨肟化反应系统，其特征在于:包括反应器、高压泵、膜组件、叔丁醇回收塔、换热器、萃取塔、水洗罐、储液罐...

【专利技术属性】
技术研发人员：毛长清，熊烨，
申请(专利权)人：浙江巴陵恒逸己内酰胺有限责任公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33