一种处理还原熔化炉炉内积铁的方法技术

本发明专利技术公开了一种处理还原熔化炉炉内积铁的方法。在正常生产过程中，当还原熔化炉内积铁达到400～500mm时，同时加入焦丁和生石灰，并控制烧底铁时渣型为：Fe:14～17％；CaO：25～28％；SiO2：31～35％。本发明专利技术通过改变还原剂和熔剂用量，实现适时适量放铁，解决因底铁沉积炉底，造成的电流波动大、炉况不稳、影响正常生产从而影响技术经济指标等问题。该方法能够稳定还原熔化炉操作，提高技术指标，进而保证企业生产线的生产能力，提高企业的经济效益。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了。在正常生产过程中，当还原熔化炉内积铁达到400～500mm时，同时加入焦丁和生石灰，并控制烧底铁时渣型为：Fe:14～17％；CaO：25～28％；SiO2：31～35％。本专利技术通过改变还原剂和熔剂用量，实现适时适量放铁，解决因底铁沉积炉底，造成的电流波动大、炉况不稳、影响正常生产从而影响技术经济指标等问题。该方法能够稳定还原熔化炉操作，提高技术指标，进而保证企业生产线的生产能力，提高企业的经济效益。【专利说明】
本专利技术属于金属还原熔炼
，具体是涉及。
技术介绍
在火法冶金生产中常需采用还原熔炼炉进行金属还原熔炼，在还原过程中，势必要配入还原剂还原主金属，配入熔剂助熔、造渣。铁元素，作为地壳中第四个丰度大的元素，与许多金属矿石伴生。铁氧化物在熔化炉内高温和强还原性气氛下极容易被还原成金属铁沉积炉底。沉积的铁不仅抬高了炉底，导致熔池减少，也减少了炉膛有效空间。而且现有技术放铁困难，给熔炼作业带来许多麻烦，影响技术指标、不利于生产。处理炉内积铁的传统做法是:在冶炼过程中，当底铁沉积炉底达到400~500mm时，适当加入碎高铝砖(主要成分为Al2O3)等高熔点熔剂，进行空烧，但是，由于渣的成分变化慢，调整周期长，所以整个烧铁过程时间较长，达到2~3天，这样由于长时间的空烧，大大降低了炉顶砖的使用寿命，严重时会导致炉顶被烧穿。同时，由于烧铁时间长，既影响了生产产量，又增加了电耗，致使生产成本增加，影响了企业的经济效益。如何有效处理还原熔化炉内的积铁，就成为本领域亟待解决的技术问题，但现有技术中尚未见有很好的解决办法。
技术实现思路
本专利技术的目的在于针对现有技术的不足，提供，有效解决因金属铁沉积所造成的炉膛空间减少，工艺指标下降等问题。 本专利技术的目的通过以下技术方案予以实现。 除非另有说明，本专利技术所采用的的百分数均为质量百分数。 ，其特征在于:在正常生产过程中，当还原熔化炉内积铁达到400~500mm时，同时加入焦丁和生石灰，并控制烧底铁时渣型为:Fe: 14 ~17% ；CaO:25 ~28% ；Si02:31 ~35%。 本专利技术的技术方案主要基于以下认识:炉内积铁太多时需要将积铁熔化后从底渣口排出。加入焦丁(还原剂)还原熔渣中的铁，以改变熔渣渣型。加入生石灰500~600kg能够提高熔渣的流动性。同时，在整个处理炉内积铁的操作过程中控制烧底铁时渣型为:Fe: 14~17%；Ca0:25~28%；Si02:31~35%，有利于底铁的熔化，便达到了放铁要求，此时渣熔点为1400°C左右(通过CaO-FeO-S12三元相图可查得此值)，上述渣型为酸性渣，是处理炉内积铁时最合适的渣型。 相对于现有技术，本专利技术具有以下有益效果:本专利技术采用适时适量排放底铁的思路，虽然缩短了放底铁周期，但是从全局来看，适时的将炉内积铁排放出去，炉膛空间能够得到恢复，炉况能够很好地控制。而且渣率降低，有价金属随渣的损失也跟着降低，金属直收率等技术经济指标也能得到提高，也有利于延长炉顶寿命。根据混合料中铁元素的入炉品位而异，一个放铁周期内能够放底铁的量有差异，底铁能富集其他可回收有价金属，因此排放出的底铁也能够为企业创造效益。 【具体实施方式】 下面通过实施例对本专利技术的技术方案作进一步的详细说明，但实施例并不是对本专利技术的限定。 实施例1 以电炉处理高铁低锌多金属复杂矿为例，来具体说明如何处理电炉内积铁，以4000KVA电炉举例。正常生产时，还原铁氧化物的量控制在30%~35%，放铁周期控制在20~25天。当电炉内积铁达到400~500mm时,会体现出电流波动大,压力难以控制,炉况不正常等现象，此时，便可进行计划放铁。在放铁前，首先提前一天将还原剂(焦丁)从原来的175~180kg/t.焙砂增加到190~195kg/t.焙砂，烧铁前I小时加入500_600kg生石灰，增加焦丁的目的是为了将熔渣中的铁70%的全部还原出来，加入500-600kg生石灰是为了提高熔渣的流动性，便于调整渣型，烧铁时，停止下料，进行空烧，以提高熔渣温度，同时每隔一个小时探一次渣，判断底铁是否开始熔化，并进行取熔渣样进行分析，以判断熔渣温度及渣型的变化情况，如果经取样分析熔渣长时间没有变化，总高难以下降，并考虑重新调整渣型，再加入50-100kg生石灰，继续调整熔渣熔化温度。一般情况下，加入500-600kg生石灰空烧8~12个小时后，便可实现放铁操作，放铁完毕后，加入5-10吨干燥的水渣，用来调整炉内温度，4小时后可恢复正常生产。电炉炼锌正常生产时的渣型为Fe:27~32%;CaO:18~22%；Si02:23~27%，熔点为1200~1300°C ;烧底铁时渣型为=Fe: 14~17%；CaO:25~28% ；Si02:31~35%，熔点为1400°C ;还原熔化炉放出的最终产品底铁经取样分析得出以下结果:Fe:75 ~85%，Cu:9.5 ~13.5%，Zn:< 1%，In:150 ~300g/t, Ag:130~300g/t。因底铁中有价金属Cu含量达到了 9.5-13.5%，大大提高了产品的经济价值。 综上所述，本处理炉内积铁的方法主要通过改变还原剂和熔剂用量，从而实现适时适量放铁，解决因底铁沉积炉底，电流波动大，炉况不稳，影响正常生产，从而影响技术经济指标等问题。通过此处理炉内积铁的方法能够稳定还原熔化炉操作，提高技术指标，进而保证企业生产线的生产能力，提高企业的经济效益。 本专利技术处理矿热炉内积铁的方法，有效的稳定了生产，在生产过程中，渣型得以稳定控制，即渣型为:Fe:27~32% ；CaO:18~22% ；Si02:23~27%，此渣型有助于生产，同时，可以提高锌蒸气的浓度，使物料中的锌98%以上的能够全部还原挥发出来，提高了锌的回收率(回收率达到96%以上)，提高企业的经济效益。【权利要求】1.，其特征在于:在正常生产过程中，当还原熔化炉内积铁达到400~500mm时，同时加入焦丁和生石灰，并控制烧底铁时渣型为:Fe: 14 ~17% ；CaO:25 ~28% ；Si02:31 ~35%。【文档编号】C22B5/02GK104164564SQ201410424408【公开日】2014年11月26日 申请日期:2014年8月26日 优先权日:2014年8月26日 【专利技术者】陶家荣, 杨美彦, 徐宏凯, 张少广, 张国华, 向麒名, 普正忠, 李冬冬, 袁自福, 高秀雄 申请人:马关云铜锌业有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种处理还原熔化炉炉内积铁的方法，其特征在于：在正常生产过程中，当还原熔化炉内积铁达到400～500mm时，同时加入焦丁和生石灰，并控制烧底铁时渣型为：Fe:14～17％；CaO：25～28％；SiO2：31～35％。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陶家荣，杨美彦，徐宏凯，张少广，张国华，向麒名，普正忠，李冬冬，袁自福，高秀雄，
申请(专利权)人：马关云铜锌业有限公司，
类型：发明
国别省市：云南;53