一种行星轮轴铆压结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种行星轮轴铆压结构，其特征在于，行星轮轴从行星轮架中露出一端的端面设有环形凹槽，环形凹槽的外缘为凸起结构。本实用新型专利技术提供的铆压结构，是在不影响产品质量和性能的要求下，改进了行星轮轴的结构，降低零件的加工成本，同时减少装配零件的种类，降低整个产品的消耗成本。（*该技术在2024年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种行星轮轴铆压结构，其特征在于，行星轮轴从行星轮架中露出一端的端面设有环形凹槽，环形凹槽的外缘为凸起结构。本技术提供的铆压结构，是在不影响产品质量和性能的要求下，改进了行星轮轴的结构，降低零件的加工成本，同时减少装配零件的种类，降低整个产品的消耗成本。【专利说明】一种行星轮轴铆压结构
本技术涉及行星减速机中行星轮轴和行星架之间的固定装配结构，具体涉及一种铆压结构。
技术介绍
行星传动装置采用数个行星齿轮同时传递载荷，使功率分流并合理的使用了内啮合，因此该装置具有结构紧凑、体积小、重量轻、传动比范围大等优点，该传动装置在冶金、矿山、起重运输、航空、船舶、动力等设备上应用比较广泛。行星传动装置主要有太阳轮、行星轮、行星轮轴、行星轮架及内啮合齿轮等零件组成。根据实际使用需求，改变太阳轮、行星齿轮和内啮合齿轮的齿数和模数就能得到不同的传动比。传统的行星轮轴的结构如图1所示，横截面方向上的外缘设有凹槽7，装配时，如图2所示，将行星轮轴3插入行星轮架4后，设有凹槽7的一端从行星轮架4中露出，然后在凹槽7内套上一个挡圈6即可。该种结构是通过外界扭矩传递给太阳轮1，太阳轮I带动行星轮2传动，行星轮2通过滚针轴承或衬套(材料为铜，相当于滑动轴承的效果)安装在行星轮轴3上，行星轮轴3和行星轮架4之间通过挡圈6固定，从而达到扭矩的传递。由于收到空间的限制，行星轮轴3上挡圈6端面的壁厚较小，在装配和使用中安全系数较低，同时还存在各零件加工的累积误差会形成相互间干涉，如为提高安全系数、防止各零件干涉，需加大壁厚，扩大整体设计结构。如因挡圈6壁厚较小，行星轮轴3损坏将会造成行星轮2窜动，在高速运转下出现打齿的现象，使整个减速装置出现故障而无法正常工作。
技术实现思路
本技术所要解决的问题是因挡圈壁厚较小，容易使行星轮轴损坏的技术问题。为了解决上述问题，本技术提供了一种行星轮轴铆压结构，其特征在于，行星轮轴从行星轮架中露出一端的端面设有环形凹槽，环形凹槽的外缘为凸起结构。优选地，所述凸起结构根部至端面的截面逐渐减小，凸起结构的内侧为第一斜面。进一步地，所述环形凹槽的宽度为2mm;凸起结构的总高度为4mm，相较于环形凹槽内侧的高度为1mm，第一斜面的高度为2mm ;凸起结构根部的厚度为1.5mm ;第一斜面相较于竖直平面的倾斜角为15°。进一步地，所述凸起结构的外侧为第二斜面。进一步地，所述第二斜面的高度为凸起结构的总高度，第二斜面相较于竖直平面的倾斜角为5°。优选地，所述行星轮架内用于装配行星轮轴的安装孔的内壁与端面之间通过第三斜面过渡。将变形部位的厚度控制在0.5?1_，然后将行星轮轴安装到行星架上相对应的孔内，通过工装压膜在油压机的控制下使15°斜面变形，达到铆压装配的目的。此时，行星轮轴端面与行星轮架内孔铆压较紧密，无间隙，经铆压发现成功率达到98%以上。使用油压机作用在行星轮轴上，在15MPa的作用力下，行星轮轴才脱离行星轮架内孔，同时进行200小时强化试验发现铆压位置处无松脱、脱落等现象。本技术提供的铆压结构，是在不影响产品质量和性能的要求下，改进了行星轮轴的结构，降低零件的加工成本，同时减少装配零件的种类，降低整个产品的消耗成本。与现有技术相比，本技术的有益效果是:1、本技术提供了一种新的行星轮轴的结构设计，主要是在轴端增加一环形槽，从而减少零件的材料成本，零件无需加工轴用挡圈槽，减少了加工要求的控制。环形槽加工要求较低，铆压工装的设计比较简单，铆压后的结构比较牢固。2、本技术结构简单，装配中节省了轴用挡圈的装配，降低成本，空间位置较大，不会因零件的加工累积误差而造成相互间的装配干涉，通过对行星轮轴结构的改进设计，减少行星轮轴的加工、消除空间结构的限制及相关零件的装配，降低产品的加工成本，提闻装配效率。【专利附图】【附图说明】图1为传统行星轮轴的结构示意图；图2为传统行星轮轴总成装配的结构示意图；图3为实施例1提供的行星轮轴铆压结构的结构示意图；图4为图3中I部分的局部放大图；图5为实施例2提供的行星轮轴铆压结构的结构示意图；图6为图5中II部分的局部放大图；图7为采用本技术装配的行星轮轴总成的结构示意图；图8为本技术进行铆压加工时的示意图；图9为图8中III部分的局部放大图。【具体实施方式】为使本技术更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。实施例1如图3-4所示，为本技术提供的一种行星轮轴铆压结构的结构示意图，行星轮轴3从行星轮架4中露出一端的端面开一个环形凹槽8，环形凹槽8的外缘为凸起结构9。所述凸起结构9根部至端面的截面逐渐减小，凸起结构9的内侧为第一斜面A。环形凹槽8的宽度为2mm ;凸起结构9的总高度h3为4mm，相较于环形凹槽8内侧的高度Ii1为1mm，第一斜面A的高度h2为2mm ;凸起结构9根部的厚度d为1.5mm ;第一斜面A相较于竖直平面的倾斜角α为15°。实施例2如图5-6所示，为本技术提供的另一种行星轮轴铆压结构的结构示意图，与实施例1的不同之处在于:凸起结构9的外侧为第二斜面B。第二斜面B的高度为凸起结构9的总高度匕，即4_;第二斜面B相较于竖直平面的倾斜角β为5°。行星轮轴3加工比较简单，普通车床即可加工，加工时夹持行星轮轴I的上部位，车外圆倒角，在行星轮轴3下端面先加工一环形凹槽8，再加工第一斜面A，对于行星轮架4上用于安装行星轮轴3的安装孔加工时，只需在安装孔的端面夹角加工成第三斜面C即可(如图9所示)，零件加工好后，将毛刺去除干净。变形部位厚度控制在0.5?1_，如图8-9所示，先将行星轮轴3与行星轮架4装配好，然后通过压模10在油压机的作用力下(压力方向如图8中箭头所示)，使行星轮轴3铆压位置处在压模10的作用下，凸起结构9向外翻卷，与第三斜面C紧密贴合，从而达到铆压的效果。采用本技术提供的行星轮轴铆压结构制成的行星轮轴总成装配完毕后如图7所示，减少了整个产品结构的设计空间，不会因零件的累积加工误差而出现干涉现象。传统的设计结构加工要求高，在热处理的变形下，会出现外圆和挡圈槽同轴度存在误差，因标准件轴用挡圈9和凹槽7间存在间隙，行星轮轴3安装后会出现轴向窜动等现象，同时需要标准件轴用挡圈9的采购和安装，而采用铆压结构可以降低产品的加工要求，降低装配材料成本。具体操作通过试验和实践来验证:在油压机上直接压行星轮轴3，直至行星轮轴3从行星轮架4上脱落，此时油压机显示15MPa的压力，由图7所示的总装配图中，可以看出该行星轮轴3在实际使用中不受轴向力或存在轻微的轴向力，所以实际使用中此种设计结构较安全。同时为了验证该结构的可靠性，还对图7所示的行星轮轴总成进行了强化试验，经200小时强化试验后拆解，铆压位置处无变化，即无松脱、脱落等现象。此时行星轮轴3端面与行星轮架4内的安装孔铆压较紧密，无间隙，经铆压发现成功率达到98%以上。【权利要求】1.一种行星轮轴铆压结构，其特征在于，行星轮轴(3)从行星轮架(4)中露出一端的端面设有环形凹槽(8)，环形凹槽(8)的外缘为凸起结构(9)。2.如权利要求1所述的行星轮轴铆压结构，其特征在于，所述凸起结构(9)根部至端面的截面逐渐减本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种行星轮轴铆压结构，其特征在于，行星轮轴(3)从行星轮架(4)中露出一端的端面设有环形凹槽(8)，环形凹槽(8)的外缘为凸起结构(9)。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李小亮，黄雪兰，
申请(专利权)人：龙工上海精工液压有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31