转子、电机及压缩机制造技术

本实用新型专利技术提出了一种转子、电机及压缩机，其中，转子用于压缩机，转子包括转子铁芯槽、鼠笼导条、端环和平衡块；其中，铸铝模腔的上模和/或下模中成型端环的凹槽内开设容纳或成型平衡块的沉槽，转子铁芯槽上设有成型鼠笼导条的槽体，将转子铁芯槽放置在铸铝模腔中进行离心铸铝，铝液冷却后，形成一体成型的转子。本实用新型专利技术通过将平衡块和转子铁芯槽一起铸铝成型，节省了现有的转子铸铝后再铆接平衡块的工序，制造工艺简单，节省工时。

【技术实现步骤摘要】
转子、电机及压缩机
本技术属于压缩机
，具体而言，涉及一种转子、一种电机及一种压缩机。
技术介绍
在压缩机的运转过程中，由于压缩泵体结构的不平衡性，需在压缩机电机转子上增加平衡块来平衡这种不平衡性，以解决压缩机运行过程因这种不平衡性产生的振动，维持稳定运转。但是，目前这种增加平衡块的方式均是在转子铸铝完成后在铸铝端部再铆接平衡块，这样解决振动的同时会带来新的问题：(1)增加了平衡块铆接工序，对应的设备夹具、花费的工时均导致产品成本增加；(2)由于需要铆接平衡块，铸铝端部需要设置有凸出端部表面的铆接柱，而铝的材质较软，在平衡块铆接前转子铸件的运输、搬运过程容易因碰撞造成铆接柱变形，影响铆接质量；(3)在原来平整的铸铝端部再铆接平衡块后，电机转子运转时平衡块的凸起部分会对压缩机压缩泵体排出的高压气体产生扰动，并且在转子的下部空间产生纵向气体涡流和横向的回转气流，出现较大的平衡风阻，增加功率损耗，并且这种不稳定的气流会增加系统的的吐油量，使得压缩机内部油面下降，导致压缩部件润滑不足，影响系统性能。
技术实现思路
本技术旨在解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本技术的第一方面提出了一种转子。本技术的第二方面提出了一种电机。本技术的第三方面提出了一种压缩机。有鉴于此，本技术的第一方面提出了一种转子，用于压缩机，转子包括转子铁芯槽、鼠笼导条、端环和平衡块；其中，铸铝模腔的上模和/或下模中成型端环的凹槽内开设容纳或成型平衡块的沉槽，转子铁芯槽上设有成型鼠笼导条的槽体，将转子铁芯槽放置在铸铝模腔中进行离心铸铝，铝液冷却后，形成一体成型的转子。转子主要由转子铁芯槽、鼠笼导条、端环和平衡块这几部分组成，在加工转子的过程中，现有的手段通常为将转子铁芯槽放入铸铝模腔中进行铸铝，以成型鼠笼导条和端环，鼠笼导条和端环分别通过铝液和转子铁芯槽固定为一体结构，再将平衡块铆接在转子两端的端环上，加工工序多且复杂，而本技术中，通过在铸铝模腔的成型端环的凹槽内进步一开设容纳或成型平衡块的沉槽，则在铸铝之前，可直接将平衡块放入沉槽内，再将转子铁芯槽放入铸铝模腔内，再进行铸铝，铝液流经转子铁芯槽上的槽体成型鼠笼导条、流经凹槽成型端环、至少流经沉槽的开口处使放入沉槽内的平衡块直接与端环固定为一体结构，使转子的各个部分在铸铝的过程中直接成为一体化转子；本技术也可以在铸铝之前，直接将转子铁芯槽放入铸铝模腔内，再进行铸铝，铝液流经转子铁芯槽上的槽体成型鼠笼导条、流经凹槽成型端环、流经沉槽成型平衡块，使得鼠笼导条、端环和平衡块均在铸铝中成型并与转子铁芯槽固定连接，免除了平衡块的额外设置，节省材料，节省生产平衡块的工序。通过上述任一种方式，均可使转子在铸铝过程中一体成型，免除了现有的转子铸铝后再铆接平衡块的工序，制造工艺简单，节省工时，也免除了铆接工序所使用的夹具设备等，节约成本，同时，由于端环和平衡块一体成型，使得端环和平衡块的连接更加牢固，避免采用铆接柱连接平衡块而使铆接柱在运输碰撞中发生弯曲，使平衡块移位等情况的发生，提高转子的结构强度。另外，本技术中，可在铸铝模腔的上模和/或下模上均设置沉槽，可将平衡块设置在转子的任一端或转子的两端，且转子的两端的平衡块部分可采用不同的方式与端环铸铝一体化连接。另外，本技术提供的上述技术方案中的转子还可以具有如下附加技术特征：在上述技术方案中，优选地，当平衡块放置在沉槽内时，平衡块内开设有通孔，进行离心铸铝时，铝液流入通孔中冷却后形成铆接柱，以将平衡块和端环固定在一起。在该技术方案中，平衡块上设有通孔，将平衡块放入沉槽内后，进行铸铝时，铝液能够至少流入沉槽的槽口并流入平衡块的通孔，当铝液冷却时，通孔内的铝液能够成型铆接柱，通过铆接柱伸入平衡块的内部与端环形成一体化结构，进一步提高了平衡块的安装牢固度。在上述任一技术方案中，优选地，通孔的个数为至少一个。在该技术方案中，通孔的个数为至少一个，优选的，通孔的个数为两个，且位于平衡块的两端，增加了铝液流入平衡块内部的体积，进而提高了平衡块和端环的连接强度，提高转子整体的连接牢固度。在上述任一技术方案中，优选地，当平衡块放置在沉槽内时，铝液冷却后，平衡块靠近转子铁芯槽的端面与端环的端面相贴合或平衡块嵌入设置在端环内。在该技术方案中，将平衡块放入沉槽内，转子铁芯槽放入铸铝模腔后，进行铸铝，铝液流经转子铁芯槽的槽体成型鼠笼导条，流经凹槽成型端环，至少流经沉槽的开口处使平衡块与端环一体连接，其中，当平衡块的大小与沉槽的大小相同，即平衡块的外表面与沉槽的内壁相贴合，且平衡块的高度等于沉槽的深度时，此时，铝液冷却后，平衡块的朝向转子铁芯槽的端面与端环的端面相平齐，使得平衡块不会破坏端环的平整的端面，免除了端环需设置供平衡块铆接的凸台，进而避免端环上的凸台结构影响转子周围的气体流向，减小平衡风阻，降低功率损耗，也减小了不稳定的气流所带来的压缩机结构的吐油量增加，避免因油量减少而造成润滑不足的影响，另外，当凹槽包围沉槽时，即沉槽与凹槽相连通并坐落于凹槽内时，平衡块放入沉槽所在位置，同时也等同于放入凹槽内部空间，或者凹槽与沉槽相连通，且凹槽的槽底与转子铁芯槽的间距与沉槽的槽底与转子铁芯槽的间距相同，凹槽与沉槽组成封闭环形；此时进行铸铝后，铝液流经凹槽成型端环的同时，会包围或半包围沉槽内的平衡块，使平衡块完全嵌入或部分裸露于铝液冷却后的成型的端环上，尤其在平衡块完全嵌入在端环内部时，或在平衡块的远离转子铁芯槽的端面与端环的端面相平齐时，此时，转子整体的端面为平整端面，能够免除平衡块的设置所带来的风阻和功率损耗，使气流维持平稳流动，避免不平稳的气流增加压缩机等结构的吐油量而导致润滑不足，保证系统性能。在上述任一技术方案中，优选地，铝液冷却后，端环的端面与平衡块的远离转子铁芯槽的端面相平齐，或端环完全包裹平衡块。在该技术方案中，铸铝时，铝液流至与平衡块相平齐的位置或包裹平衡块，使得铝液冷却后，端环的端面能够与平衡块平齐或端环包裹平衡块，使转子整体的端面能够保持平整或使端环的端面保持平整，有效避免平衡块的设置所带的凸出结构影响转子周围气体的流动，避免平衡块的凸出结构在转子的周围空间内产生纵向气体涡流和横向的回转气流，减小风阻，减小功率损耗，也能够避免不平稳的气流所带来的压缩机等结构的吐油量的增加而导致润滑不足，保证系统性能。在上述任一技术方案中，优选地，当平衡块放置在沉槽内时，平衡块为高锰钢平衡块、铜平衡块、铝平衡块或粉末冶金平衡块。在该技术方案中，平衡块可以为高猛钢平衡块，也可以为铜平衡块及铝平衡块，或者是粉末冶金工艺制造的平衡块，其中，当平衡块为铝材质时，可以在转子铸铝过程中直接成型。在上述任一技术方案中，优选地，端环呈圆环形，端环的内径大于转子铁芯槽的内径，且端环的外径小于转子铁芯槽的外径。在该技术方案中，端环呈圆环形，且其内径大于转子铁芯槽的内径，外径小于转子铁芯槽的外径，进而铸铝模腔的上模和下模能够卡套在转子铁芯槽的两端，方便在铸铝模腔中设置用于成型端环的凹槽，也方便转子铁芯槽的安装，便于铸铝成型。在上述任一技术方案中，优选地，端环的端面为圆环平面。在该技术方案中，端环的端面即背离转子铁芯槽的端面为圆环平面，平整的端面有利本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种转子，用于压缩机，其特征在于，所述转子包括转子铁芯槽、鼠笼导条、端环和平衡块；其中，铸铝模腔的上模和/或下模中成型所述端环的凹槽内开设容纳或成型所述平衡块的沉槽，所述转子铁芯槽上设有成型所述鼠笼导条的槽体，将所述转子铁芯槽放置在所述铸铝模腔中进行离心铸铝，铝液冷却后，形成一体成型的所述转子。

【技术特征摘要】
1.一种转子，用于压缩机，其特征在于，所述转子包括转子铁芯槽、鼠笼导条、端环和平衡块；其中，铸铝模腔的上模和/或下模中成型所述端环的凹槽内开设容纳或成型所述平衡块的沉槽，所述转子铁芯槽上设有成型所述鼠笼导条的槽体，将所述转子铁芯槽放置在所述铸铝模腔中进行离心铸铝，铝液冷却后，形成一体成型的所述转子。2.根据权利要求1所述的转子，其特征在于，当所述平衡块放置在所述沉槽内时，所述平衡块内开设有通孔，进行离心铸铝时，所述铝液流入所述通孔中冷却后形成铆接柱，以将所述平衡块和所述端环固定在一起。3.根据权利要求2所述的转子，其特征在于，所述通孔的个数为至少一个。4.根据权利要求1所述的转子，其特征在于，当所述平衡块放置在所述沉槽内时，所述铝液冷却后，所述平衡块靠近所述转子铁芯槽的端面与所述端环的端面相贴合或所述平衡...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘军，付清轩，齐秀秀，向东，余国优，
申请(专利权)人：安徽美芝精密制造有限公司，
类型：新型
国别省市：安徽,34