一种BD轧机压下系统的调试方法技术方案

本发明专利技术公开了一种BD轧机压下系统的调试方法，所述方法包括以下步骤：1)压力范围的初步确定；2)压力的设定；3)平衡缸系统压力和接轴托架油缸压力的调试筛选；4)平衡缸压力和接轴托架油缸压力的验证；5)参数的固化。本发明专利技术可以提高BD轧机压下系统的调试精度和设备的稳定性，保证生产的顺利运行；可以降低BD轧机压下系统中部件的载荷，提高备件的使用寿命，降低生产成本；使BD轧机压下系统的调试标准化、模块化，降低了施工的技术难度。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于轧钢
，具体地，本专利技术涉及一种BD轧机压下系统的调试方法。
技术介绍
BD轧机为大棒材轧线中的开坯机，其压下系统设备包括压下减速机、压下丝杠、铜螺母、压下电机、平衡缸等部件。这些部件相互关联，相互作用，只有设定合理的参数才能保证整个压下系统的稳定运行，否则会导致备件的使用寿命的降低，能耗的上升，产品质量的下降。以往的参数设定是由图纸或原理图提供参数设定值，通常为理论设定值，非实际最优参数。需要确定的关键参数为平衡缸压力、接轴托架油缸压力。
技术实现思路
本专利技术的目的在于，提供一种BD轧机压下系统的调试方法，该调试方法将理论计算与试验验证相结合，可以根据各生产线的具体实际情况进行BD轧机压下系统参数的确定及优化。本专利技术为实现上述目的，采用以下技术方案：一种BD轧机压下系统的调试方法，所述调试方法包括以下步骤：1)压力范围的初步确定：平衡缸的压力计算： P 1 = K · G n · πd 2 ; ]]>式中：G—被平衡零件的重量，单位kg；n—液压缸数目；d—液压缸柱塞直径，单位cm；过平衡系数K＝1.2～1.4；接轴托架油缸压力计算：式中：M为上接轴重量，单位kg；g为常数，9.8N/kg；d为托架油缸缸筒直径，单位cm；L1为接轴重心到支点的力臂，单位cm；L2为托架至支点的力臂，单位cm；L3为接轴托架到支座转轴力臂，单位cm；L4为油缸到支座转轴力臂，单位cm；2)压力的设定：对平衡缸系统中的比例减压阀及溢流阀进行设定，保持平衡缸系统的压力为P1；对接轴托架液压缸压力传感器及程序控制进行设定，保持接轴托架液压缸压力为P2；3)平衡缸系统压力和接轴托架油缸压力的调试筛选：按照步骤1)的压力计算值P1为基准，在P1±15bar范围内调整平衡缸系统压力值后对比丝杠位置变化值，当辊缝位置保持不变时，对应的平衡缸系统压力值为P1调；按照步骤2)的压力计算值P2为基准，在P2±20bar范围内通过逐步增加接轴托架油缸压力值后对比接轴起升速度与辊缝调整速度是否一致，当二者速度一致时对应的接轴托架油缸压力值为P2调；4)平衡缸压力和接轴托架油缸压力的验证：通过自动化控制程序，将通过IBA采集的压下电机数据实时反馈至连锁程序，当压下电机电流超过额定电流的100％时，在P1调±10bar范围内调整平衡缸系统压力值P1调直至压下电机电流降至额定电流的80％，此时平衡缸系统压力值为P1定；在辊缝调整的过程中，计算轧机两端平衡缸位移传感器读数，操作侧位移读数与传动侧读数求差；若差值的绝对值小于2mm，证明接轴托架油缸压力合适，此时，接轴托架油缸压力值为P2定；若差值的绝对值大于2mm，根据差值的正负在P2调±3bar范围内调整接轴托架油缸压力，直至差值的绝对值小于2mm；5)参数固化通过步骤1)-4)确定BD压下系统的参数平衡缸压力P1定、接轴托架油缸压力P2定，将此状态下的辊系进行标记，与各参数形成固化数据记录，以备使用。本专利技术中，G＝2G1+2G2+G3+2G4+2G5+G6+2G7+G8；其中，G1：丝杠单重；G2：铜螺母单重；G3：平衡梁单重；G4：防卡缸单重；G5：球面垫单重；G6：其他附件重量；G7：球瓦单重；G8：上辊轴承座重量，单位均为kg。本专利技术中，所述步骤2)中，保持平衡缸系统的压力为P1具体为：通过平衡缸液压系统中的比例减压阀进行油压补油加压控制，蓄能器溢流阀进行溢油减压控制，保持平衡缸系统压力稳定。正常状态下平衡梁系统是一个密闭的内循环系统。在轧辊上下移动时，油液在平衡缸与蓄能器之间流动。随着轧辊下移动，油液被压缩到蓄能器内，油液压力也随之逐渐升高升高。但本系统中的蓄能器不足以抵消掉部分多余的压力，导致液压缸内压力高于需求压力。从而使平衡缸对丝杠的负载过重，对丝杠上下移动产生阻力。本专利技术调整平衡缸(单作用缸)压力，可消除压下时背压，使平衡缸压力缸维持在平衡状态下的稳定值。具体措施如下：将蓄能器上溢流阀开启压力设置为P1，将上辊下降时对蓄能器挤压所产生的多余的压力释放掉。将进口比例减压阀压力设置为P1，使进入系统中的油液压力始终保持在所需的压力范围内，同时通过比例减压阀将出口溢流阀泄掉的油液进行补充。采用上述方法使系统压力始终维持在P1，此状态下可以消除压下时平衡缸的背压。平衡托架主要作用为消除接轴重力，以保证轴承座或平衡梁保持平衡。动作为单作用液压缸控制，上升过程为无杆腔进油，推动接轴上升；下降过程为接轴靠自重将无杆腔油压回系统。因此，如何确定平衡压力至关重要。对接轴托架油缸(单作用缸)压力进行调整，当将托架油缸压力设定为P2，可以保证托架消除接轴重力且消除过大的液压缸背压，上升时可以使接轴与轴承座运动同步。对接轴托架油缸(单作用缸)压力进行逐步调整的方法，当将托架液压缸压力设定为某一值时，上升时可以使接轴与轴承座运动同步；下降时，液压缸背压持续升高，此时接轴与轴承座运动不同步。对托架液压缸溢流阀压力进行调整，设定至另一值可以保证托架消除接轴重力且消除过大的液压缸背压。本专利技术的有益效果是：(1)本专利技术可以提高BD轧机压下系统的调试精度和设备的稳定性，保证生产的顺利运行。(2)本专利技术可以降低BD轧机压下系统中部件的载荷，提高备件的使用寿命，降低生产成本。(3)本专利技术使BD轧机压下系统的调试标准化、模块化，降低了施工的技术难度。附图说明图1为本专利技术调试方法的流程图。具体实施方式下面以附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明。实施例1如图1所示，一种BD轧机压下系统的调试方法，所述调试方法包括以下步骤：1)压力范围的初步确定：平衡缸的压力计算：采用液压平衡时，油缸的工作压力可按下式确定： P 1 = K · G n · πd 2 ( k g / 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种BD轧机压下系统的调试方法，所述调试方法包括以下步骤：1)压力范围的初步确定：平衡缸的压力计算：P1=K·Gn·πd2;]]>式中：G—被平衡零件的重量，单位kg；n—液压缸数目；d—液压缸柱塞直径，单位cm；过平衡系数K＝1.2～1.4；接轴托架油缸压力计算：式中：M为上接轴重量，单位kg；g为常数，9.8N/kg；d为托架油缸缸筒直径，单位cm；L1为接轴重心到支点的力臂，单位cm；L2为托架至支点的力臂，单位cm；L3为接轴托架到支座转轴力臂，单位cm；L4为油缸到支座转轴力臂，单位cm；2)压力的设定：对平衡缸系统中的比例减压阀及溢流阀进行设定，保持平衡缸系统的压力为P1；对接轴托架液压缸压力传感器及程序控制进行设定，保持接轴托架液压缸压力为P2；3)平衡缸系统压力和接轴托架油缸压力的调试筛选：按照步骤1)的压力计算值P1为基准，在P1±15bar范围内调整平衡缸系统压力值后对比丝杠位置变化值，当辊缝位置保持不变时，对应的平衡缸系统压力值为P1调；按照步骤2)的压力计算值P2为基准，在P2±20bar范围内通过逐步增加接轴托架油缸压力值后对比接轴起升速度与辊缝调整速度是否一致，当二者速度一致时对应的接轴托架油缸压力值为P2调；4)平衡缸压力和接轴托架油缸压力的验证：通过自动化控制程序，将通过IBA采集的压下电机数据实时反馈至连锁程序，当压下电机电流超过额定电流的100％时，在P1调±10bar范围内调整平衡缸系统压力值P1调直至压下电机电流降至额定电流的80％，此时平衡缸系统压力值为P1定；在辊缝调整的过程中，计算轧机两端平衡缸位移传感器读数，操作侧位移读数与传动侧读数求差；若差值的绝对值小于2mm，证明接轴托架油缸压力合适，此时，接轴托架油缸压力值为P2定；若差值的绝对值大于2mm，根据差值的正负在P2调±3bar范围内调整接轴托架油缸压力，直至差值的绝对值小于2mm；5)参数固化通过步骤1)‑4)确定BD压下系统的参数平衡缸压力P1定、接轴托架油缸压力P2定，将此状态下的辊系进行标记，与各参数形成固化数据记录，以备使用。...

【技术特征摘要】
1.一种BD轧机压下系统的调试方法，所述调试方法包括以下步骤：
1)压力范围的初步确定：
平衡缸的压力计算：
P 1 = K · G n · πd 2 ; ]]>式中：G—被平衡零件的重量，单位kg；
n—液压缸数目；
d—液压缸柱塞直径，单位cm；
过平衡系数K＝1.2～1.4；
接轴托架油缸压力计算：式中：M为上接轴重量，单位kg；
g为常数，9.8N/kg；
d为托架油缸缸筒直径，单位cm；
L1为接轴重心到支点的力臂，单位cm；
L2为托架至支点的力臂，单位cm；
L3为接轴托架到支座转轴力臂，单位cm；
L4为油缸到支座转轴力臂，单位cm；
2)压力的设定：
对平衡缸系统中的比例减压阀及溢流阀进行设定，保持平衡缸系统的压力为P1；对接轴
托架液压缸压力传感器及程序控制进行设定，保持接轴托架液压缸压力为P2；
3)平衡缸系统压力和接轴托架油缸压力的调试筛选：
按照步骤1)的压力计算值P1为基准，在P1±15bar范围内调整平衡缸系统压力值后对比
丝杠位置变化值，当辊缝位置保持不变时，对应的平衡缸系统压力值为P1调；
按照步骤2)的压力计算值P2为基准，在P2±20bar范围内通过逐步增加接轴托架油缸压
力值后对比接轴起升速度与辊缝调整速...

【专利技术属性】
技术研发人员：孟光振，陶务纯，马国栋，杨洪磊，谭永彦，葛本伍，徐兴达，张帆，闫寒，
申请(专利权)人：山东钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37