一种回转窑筒体内衬筑炉方法技术

一种回转窑筒体内衬筑炉方法，其步骤为：（1）将沿直径方向筒体分为若干段，再沿轴线方向将筒体分为若干条；（2）制作耐火组合块；（3）沿轴线方向将耐火组合块焊接在筒体上，并在本段筒体内安装一列耐火组合块；（4）重复步骤（3），安装好若干列的耐火组合块；（5）在耐火组合块的筒体条缝中焊接锚固件；（6）在锚固件的筒体条缝中安装耐火隔热板；（7）在安装了耐火隔热板的条缝中填满耐火浇注料；（8）耐火浇注料干燥、固化，即完成该区域的筑炉施工；重复上述步骤，直至完成整个回转窑筒体内衬的筑炉施工。本发明专利技术具有结构简单、施工方便、低成本、可提高回转窑隔热性能、降低回转窑能耗、降低回转窑热损失等优点。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】，其步骤为：（1）将沿直径方向筒体分为若干段，再沿轴线方向将筒体分为若干条；（2）制作耐火组合块；（3）沿轴线方向将耐火组合块焊接在筒体上，并在本段筒体内安装一列耐火组合块；（4）重复步骤（3），安装好若干列的耐火组合块；（5）在耐火组合块的筒体条缝中焊接锚固件；（6）在锚固件的筒体条缝中安装耐火隔热板；（7）在安装了耐火隔热板的条缝中填满耐火浇注料；（8）耐火浇注料干燥、固化，即完成该区域的筑炉施工；重复上述步骤，直至完成整个回转窑筒体内衬的筑炉施工。本专利技术具有结构简单、施工方便、低成本、可提高回转窑隔热性能、降低回转窑能耗、降低回转窑热损失等优点。【专利说明】
本专利技术主要涉及到回转窑领域，特指一种适用于回转窑筒体内衬的筑炉方法。
技术介绍
回转窑起源于水泥，1885年英国人ERansome专利技术了回转窑，使得水泥工业迅速发展，同时也促进了人们对回转窑应用的研究，很快回转窑被广泛应用到许多工业领域，例如在建材、冶金、化工、环保等许多生产行业中，回转窑广泛应用用于对固体块状(粉状)物料进行机械、物理或化学处理，并在这些生产中越来越重要的作用，成为相应企业生产的核心设备。回转窑一般是由窑头箱、窑尾箱、筒体、支撑装置、传动装置及其它辅助装置组成。回转窑筒体上安装有辊圈和齿轮，在传动装置的带动下转动，因此，回转窑是较好的传热传质和物料输送设备，被广泛应用于散状物料的高温处理工艺。根据处理对象的不同要求，回转窑的操作温度不同，一般在500°C?1400°C。为此，回转窑必需进行保温，即需要在筒体、窑头箱和窑尾箱内部砌筑耐火保温材料，而且筒体内衬耐火保温材料对于回转窑的使用寿命、作业率、生产过程能耗至关重要。由于筒体是在高温下转动，筒体内衬耐火材料容易损坏，且所砌筑的耐火材料重量必须控制，一直以来，人们致力于优化回转窑内衬结构、强化内衬强度、控制内衬重量、降低筒体散热。现有的回转窑筒体筑炉方式有很多种，如耐火砖砌筑、耐火浇注料浇注、耐火砖+隔热板砌筑、浇注料+隔热板浇注等等。这些筑炉方法在实际应用过程中存在以下技术问题: (O回转窑筒体是需要转动的，耐火材料重量必须控制，以便合理设置回转窑传动系统功率，为此，必须控制炉衬厚度。回转窑筒体内衬厚度一般在200?220mm，耐火砖、浇注料导热系数较大，全耐火砖砌筑或全耐火烧注料烧注的炉衬保温性能较差，筒体散热较大，造成工艺能耗的增加；而且，耐火砖和浇注料密度较大，筒体耐火材料较重，需要较大的传动功率，增加了工艺电耗。(2)耐火砖在制作中，各砖的尺寸不可能没有偏差，采用耐火砖砌筑回转窑，筒体内衬必然存在有砖缝，这些砖缝导致工艺能耗的增加。(3)长期运转过程中，筒体和耐火砖在高温下可能变形，从而导致耐火砖脱落，使高温气体(物料)直接接触筒体钢板，出现红窑现象，这不仅严重影响筒体使用寿命，也大幅度增加工艺能耗。(4)在回转窑的转动过程中，由于离心力与惯性力的影响，耐火砖对其下部的隔热板造成碾压冲击破坏，致使隔热纤维板容易粉碎而损坏，失去其隔热效果，并造成耐火砖的脱落。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题就在于:针对现有技术存在的技术问题，本专利技术提供一种结构简单紧凑、施工方便、低成本、可提高回转窑隔热性能、降低回转窑能耗、降低回转窑热损失的回转窑筒体内衬筑炉方法，还可以避免因掉砖引起的红窑现象。为解决上述技术问题，本专利技术提出的技术方案为: ，其步骤为: (1)沿回转窑筒体的直径方向画一个以上的圆圈，将回转窑筒体分为若干段；再沿回转窑的轴线方向在回转窑筒体上画若干条平行直线，将上述各段回转窑筒体分为若干条； (2)将耐火浇注块与耐火隔热块进行组合，形成耐火组合块； (3)沿回转窑筒体轴线方向画好的直线，将耐火组合块焊接在回转窑筒体上，并在本段回转窑筒体内安装一列耐火组合块； (4)重复上述步骤(3)，安装好若干列的耐火组合块；安装了耐火组合块的筒体圆弧长度约为回转窑筒体整体周长的1/5~1/3 ； (5)在安装了耐火组合块的筒体条缝中焊接锚固件； (6)在焊接了锚固件的筒体条缝中安装耐火隔热板； (7)在安装了耐火隔热板的条缝中填满调制好的耐火浇注料，并将耐火浇注料振实； (8)待各条缝中耐火浇注料干燥、固化后，即完成该区域回转窑筒体内衬耐火材料的筑炉施工； (9)转动回转窑1/5~1/3圈， 且每次回转窑的转动最大不得大于1/3圈，重复上述步骤(3)~(8)，进行下一区域的筑炉施工； (10)重复上述步骤(9)，完成本段回转窑筒体的筑炉施工； (11)从回转窑出料端开始，依次在各段重复上述步骤(3)~(10)，直至完成整个回转窑筒体内衬的筑炉施工。作为本专利技术的进一步改进:同一列的耐火组合块紧密安装，相邻耐火组合块的砖缝要求< 3mm;相邻两列耐火组合块之间的距离为5°~15°。作为本专利技术的进一步改进:各列组合块之间的条缝内焊接锚固件，将锚固件牢固固定在筒体上；锚固件之间的方向错位60°~120°，锚固件之间的距离为150mm~300mm,锚固件与耐火组合块之间的距离为IOOmm~200mm。作为本专利技术的进一步改进:所述耐火隔热板的厚度为40mm~80mm,长度和宽度为IOOmm~300mm ;砌筑时要求相邻耐火隔热板之间、耐火隔热板与耐火组合块之间、耐火隔热板与锚固件之间的间隙≤3mm。作为本专利技术的进一步改进:所述耐火隔热板上表面涂刷防水涂层。作为本专利技术的进一步改进:所述耐火浇注料的上表面与耐火组合块的上表面的为同一圆弧面，同一条缝内的耐火浇注料通过一次施工完成。作为本专利技术的进一步改进:筑炉施工前制造102%~105%施工用量的耐火组合块，所述耐火组合块由耐火浇注块和耐火隔热块组成，耐火浇注块的厚度为120mm~240mm，耐火烧注块两侧制作半径为10~25mm的凹槽,耐火隔热块的厚度为30mm~80mm ;所述耐火浇注块预制时内部添加耐热钢骨架。作为本专利技术的进一步改进:所述耐火隔热板(块)的材质要求为:耐火度≤1000°C、抗折强度≤0.5MPa、常温导热系数≤0.1ff/ Cm.K)、密度< 800Kg/m3。作为本专利技术的进一步改进:所述锚固件采用Φ6ι?πι~C>12mm圆钢制作，圆钢材质为lCrl8Ni9Ti或Cr25Ni20，锚固件的高度为2/3筒体内衬厚度±20mm。与现有技术相比，本专利技术的优点在于: 1.本专利技术的回转窑筒体耐火材料结合紧密，可避免因筒体耐火材料的局部脱落引起的红窑现象，可提高窑衬的保温效果，可降低工艺能耗等优点。2.本专利技术的回转窑筒体内衬采用耐火和隔热耐火材料，并将内层的耐火材料牢靠固定，从根本上解决回转窑运转过程中隔热材料容易损坏和粉化问题，可长期具有良好的保温性能； 3.本专利技术的回转窑筒体内衬大量采用密度小的隔热材料，既可提高窑衬的保温效果，又较大幅度降低筒体内衬重量，减小筒体转动功耗； 4.本专利技术的回转窑筒体内衬施工简便，安全性能高，且筑炉过程完全不需要预制支架，筑炉过程成本低、速度快。【专利附图】【附图说明】图1是本专利技术中耐火组合块的结构示意图。图2是本专利技术在具体应用实例中回转窑筒体的示意图。图3是本专利技术在具体应用实例中第一块耐火组合块开始砌筑的示意图。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种回转窑筒体内衬筑炉方法，其特征在于，步骤为：（1）沿回转窑筒体的直径方向画一个以上的圆圈，将回转窑筒体分为若干段；再沿回转窑的轴线方向在回转窑筒体上画若干条平行直线，将上述各段回转窑筒体分为若干条；（2）将耐火浇注块与耐火隔热块进行组合，形成耐火组合块；（3）沿回转窑筒体轴线方向画好的直线，将耐火组合块焊接在回转窑筒体上，并在本段回转窑筒体内安装一列耐火组合块；（4）重复上述步骤（3），安装好若干列的耐火组合块；安装了耐火组合块的筒体圆弧长度为回转窑筒体整体周长的1/5～1/3；（5）在安装了耐火组合块的筒体条缝中焊接锚固件；（6）在焊接了锚固件的筒体条缝中安装耐火隔热板；（7）在安装了耐火隔热板的条缝中填满调制好的耐火浇注料，并将耐火浇注料振实；（8）待各条缝中耐火浇注料干燥、固化后，即完成该区域回转窑筒体内衬耐火材料的筑炉施工；（9）转动回转窑1/5～1/3圈，且最大不得大于1/3圈，重复上述步骤（3）～（8），进行下一区域的筑炉施工；（10）重复上述步骤（9），完成本段回转窑筒体的筑炉施工；（11）从回转窑出料端开始，依次在各段重复上述步骤（3）～（10），直至完成整个回转窑筒体内衬的筑炉施工。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘小银，陈雯，唐鑫，段清泉，李吉利，严小虎，张立刚，王亚强，
申请(专利权)人：长沙矿冶研究院有限责任公司，陕西钢铁集团有限公司，
类型：发明
国别省市：