从高炉干渣中回收高品位铁的方法技术

本发明专利技术公开了一种可从低铁含量的高炉干渣中回收高品位铁的方法，属于固体废弃物资源综合利用技术领域。该方法包括如下步骤：a、将高炉干渣破碎成干渣碎石；b、将干渣碎石送入湿式球磨机球磨至0～5mm，然后磁选得到初级矿；c、将初级矿送入Φ1500×3000的湿式球磨机磨10～20分钟，然后送入1200～1400奥斯特的磁选机磁选；得到的物料再球磨、磁选；球磨和磁选的料浆浓度为物料质量︰水的质量=1︰1.1～1.3；d、筛分，1mm以上的为产品铁粒；1mm以下摇床重选得到产品铁粉。本发明专利技术将干渣中金属铁含量从3％左右提高到90％以上，尾渣中残铁含量降至1％以下，工艺流程简单、投资少，适于在本领域推广应用。

Method for recovering high-grade iron from blast furnace dry slag

The invention discloses a method for recovering high grade iron slag from blast furnace with low iron content, belonging to the technical field of resource comprehensive utilization of solid waste. The method comprises the following steps: A, blast furnace dry slag crushed into dry slag gravel; B, dry milling slag gravel into the wet ball mill to 0 ~ 5mm, and then obtain the primary magnetic minerals; C, the primary ore into the phi 1500 * 3000 wet ball mill grinding 10 ~ 20 minutes, then into 1200 ~ separator separation of 1400 OE; get the material and then ball milling and magnetic separation; slurry concentration milling and magnetic separation for material quality: water quality =1: 1.1 ~ 1.3; D, screening, above 1mm products for iron particle; 1mm following the tabling of product powder. In the invention, the content of iron in the dry slag is increased from about 90% to more than 3%, the residual iron content in the tailings is reduced to less than 1%, the process flow is simple and the investment is little, and the utility model is suitable for popularization and application in the field.

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于固体废弃物资源综合利用
，具体涉及一种可从低铁含量的高炉干渣中回收高品位铁的方法。
技术介绍
钢铁厂每炼一吨铁都会产生0.3~0.7吨高炉渣。高炉渣一般含4%左右的金属铁资源。随着铁矿资源的日益紧缺，提高铁资源的利用率越来越重要。目前高炉渣处理工艺主要有两种:水淬和慢冷(也叫热泼)工艺。水淬工艺处理的高炉矿渣，在水淬过程中渣、铁自然分离，高炉渣中铁回收率较高。慢冷工艺处理所得高炉渣就是本专利技术所述干渣，干渣中渣铁夹杂，互相嵌入，通过破碎、磁选等工艺处理后，高品位的渣铁都能得到很好的回收，但品位低于3%的渣铁由于其金属铁含量低，且这部分铁是以颗粒状镶嵌分散在渣中，难以回收。很多钢厂都选择废弃；有的进行了回收，所得金属铁品位在45-55%之间，主要返回钢厂作炼铁原料使用。价值不高。专利号为ZL200410054128.2的专利技术专利“钢-铁渣中渣铁球及渣铁粉回收工艺”中介绍:对5_以下的钢-铁渣磁选作业，分离出5_以下的渣铁粉半成品，再进行水洗-磁选作业，得到的渣铁粉MFe (即金属铁)在45-55%之间，TFe为70_85%，主要返回烧结矿配料使用。专利号ZL96102647.2的专利技术专利“一种制取铁粉的方法”中介绍:利用转炉炉尘为原料，经磨选、烘干、精还原、破碎、筛分，再合批包装成品，其磨选流程是两段球磨、摇床、即经一段球磨、一段摇床，再进入二段球磨、二段摇床，并控制进入磨选流程的给矿量和浓度，用转炉炉尘生产的铁粉达到国家一级电焊条用铁粉的标准和性能要求。上述专利文献技术均不能对高炉渣铁进行有效的回收利用，前者对5mm以下的钢-铁渣进行了回收处理，但所得渣铁铁品位低，MFe含量仅为45-55% ;后者是利用转炉炉尘为原料制取铁粉，且都存在有工艺流程长，广品需精还原等，能耗闻，生广成本闻等缺点。查新表明目前没有以MFe含量为3%左右的高炉干渣制取MFe含量≥90%的金属铁的先例。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种可用MFe含量为3%左右的高炉干渣回收制取MFe含量> 90%的高品位铁的方法。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是:，包括如下步骤:a、将高炉干渣破碎成干渣碎石；b、将干渣碎石送入湿式球磨机球磨后物料粒径O~5mm，然后送入磁场强度为1150~1250奥斯特的磁选机进行磁选，得到粒径为O~5mm的初级矿；C、将初级矿送入Φ 1500X3000的湿式球磨机磨10~20分钟，然后送入磁场强度为1200?1400奥斯特的磁选机进行磁选；球磨和磁选的料浆浓度为:初级矿质量:水的质量=1: 1.1 ?1.3 ;d、将步骤c磁选得到的物料送入Φ 1500X7500的湿式球磨机磨30?40分钟，然后送入磁场强度为1200?1400奥斯特的磁选机进行磁选；球磨和磁选的料浆浓度为:物料质量:水的质量=1: 1.1?1.3 ;e、将步骤d磁选得到的物料进行筛分，粒度Imm以上的为产品铁粒；粒度Imm以下的送入细沙摇床进行重选，重选时控制料浆浓度20?30%，摇床横向坡度2度；重选得到的高品位物料经烘干得到产品铁粉，中品位物料返回步骤d的湿式球磨机，低品位物料作为尾矿抛弃。本专利技术方法中对球磨机大小的描述如Φ 1500X3000分别是直径和长度，单位为mm。本专利技术中料浆浓度都为质量浓度。本专利技术细沙摇可以选择型号为LYN2-2.1mX 1.05m的摇床。本领域技术人员可以理解的是，步骤b球磨后的物料如果大于5mm,可以进行筛分然后直接返回球磨再磨，也可直接在筛分后抛至尾矿坝。本专利技术步骤c和d磁选后的尾矿直接送至尾矿坝抛弃即可。其中，上述方法步骤b中，所述湿式球磨机的大小为Φ2100Χ3000。其中，上述方法步骤b中，球磨和磁选的料浆浓度为:干渣碎石质量:水的质量=1: 1.3 ?1.7。其中，上述方法步骤b中，磁选得到的尾矿作为建筑用砂。其中，上述方法步骤a中，破碎后干渣碎石的粒度小于25mm。其中，上述方法中，高炉干渣中MFe含量2?3.5%。进一步的，MFe含量2.5?3.5%。其中，上述方法中，高炉干渣中TFe含量2.5?4%。进一步的，TFe含量3?4%。本专利技术的有益效果是:本专利技术通过严格工艺过程、工艺参数的控制，能够有效的从含铁3%的干渣中提出品位90%以上的铁，并且尾渣中残铁含量降至I %以下，使高炉渣中铁资源流失量降到最低程度，本专利技术的方法大大提高了高炉渣铁回收利用率，铁的回收率达到60%以上。本专利技术方法和现有国内铁粉生产工艺相比，本专利技术没有精还原等工序，具有能耗低、无有毒气体产生等优点，工艺流程简单、可行，投资少，过程不产生二次污染，有利于环境保护，适于在本领域推广应用。【附图说明】图1为本专利技术其中一种实施方式的工艺流程框图。【具体实施方式】下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明。如图1所示，本专利技术，包括如下步骤:a、将高炉干渣破碎成干渣碎石；b、将干渣碎石送入湿式球磨机球磨后物料粒径O?5mm，然后送入磁场强度为1150?1250奥斯特的磁选机进行磁选，得到粒径为O?5mm的初级矿；C、将初级矿送入Φ 1500X3000的湿式球磨机磨10?20分钟，然后送入磁场强度为1200?1400奥斯特的磁选机进行磁选；球磨和磁选的料浆浓度为:初级矿质量:水的质量=1: 1.1 ?1.3 ;d、将步骤c磁选得到的物料送入Φ 1500X7500的湿式球磨机磨30?40分钟，然后送入磁场强度为1200?1400奥斯特的磁选机进行磁选；球磨和磁选的料浆浓度为:物料质量:水的质量=1: 1.1?1.3 ;e、将步骤d磁选得到的物料进行筛分,粒度Imm以上的为产品铁粒；粒度Imm以下的送入细沙摇床进行重选，重选时控制料浆浓度20?30%，摇床横向坡度2度；重选得到的高品位物料经烘干得到产品铁粉，中品位物料返回步骤d的湿式球磨机，低品位物料作为尾矿抛弃。本专利技术方法通过三段球磨和三段磁选、一次摇床重选，严格控制各步骤的粒度或球磨时间，磁选的磁场强度，特别是步骤c和d的工艺参数的控制，使干渣中金属铁含量从3%左右提高到90%以上，并且尾渣中残铁含量降至I %以下，不仅品位高，而且铁回收率高。本专利技术步骤c和d中，由于经过球磨后物料粒度范围仍让很广，如果继续用粒度进行限定或者指导生产，这不利于生产控制也存在一定的难度。专利技术人经过长期的试验研究，发现只要是根据本专利技术方法依次进行生产，就能得到MFe含量> 90%的高品位铁。优选的，为了将粒度控制在更有利的范围内，上述方法步骤b中，所述湿式球磨机的大小为Φ2100Χ3000。型号略大也可。优选的，为了更好的实现本专利技术效果，上述方法步骤b中，球磨和磁选的料浆浓度为:干禮:碎石质量:水的质量=1: 1.3?1.7。优选的，为了提高高炉干渣的附加值，上述方法步骤b中，磁选得到的尾矿作为建筑用砂。优选的，上述方法步骤a中，破碎后干渣碎石的粒度小于25mm。其中，上述方法中，高炉干渣中MFe含量2?3.5%。进一步的，MFe含量2.5?3.5%。其中，上述方法中，高炉干渣中TFe含量2.5?4%。进一步的，TFe含量3?4%。下面通过实施例对本专利技术【具体实施方式】做进一步的说明，但并不因此将本专利技术的保护范围限制在实施例之中。实施本文档来自技高网...

【技术保护点】
从高炉干渣中回收高品位铁的方法，其特征在于包括如下步骤：a、将高炉干渣破碎成干渣碎石；b、将干渣碎石送入湿式球磨机球磨后物料粒径0～5mm，然后送入磁场强度为1150～1250奥斯特的磁选机进行磁选，得到粒径为0～5mm的初级矿；c、将初级矿送入Φ1500×3000的湿式球磨机磨10～20分钟，然后送入磁场强度为1200～1400奥斯特的磁选机进行磁选；球磨和磁选的料浆浓度为：初级矿质量︰水的质量=1︰1.1～1.3；d、将步骤c磁选得到的物料送入Φ1500×7500的湿式球磨机磨30～40分钟，然后送入磁场强度为1200～1400奥斯特的磁选机进行磁选；球磨和磁选的料浆浓度为：物料质量︰水的质量=1︰1.1～1.3；e、将步骤d磁选得到的物料进行筛分，粒度1mm以上的为产品铁粒；粒度1mm以下的送入细沙摇床进行重选，重选时控制料浆浓度20～30％，摇床横向坡度2度；重选得到的高品位物料经烘干得到产品铁粉，中品位物料返回步骤d的湿式球磨机，低品位物料作为尾矿抛弃。

【技术特征摘要】
1.从高炉干渣中回收高品位铁的方法，其特征在于包括如下步骤: a、将高炉干渣破碎成干渣碎石； b、将干渣碎石送入湿式球磨机球磨后物料粒径O?5mm，然后送入磁场强度为1150?1250奥斯特的磁选机进行磁选，得到粒径为O?5mm的初级矿； C、将初级矿送入Φ 1500 X 3000的湿式球磨机磨10?20分钟，然后送入磁场强度为1200?1400奥斯特的磁选机进行磁选；球磨和磁选的料浆浓度为:初级矿质量:水的质量=1: 1.1 ?1.3 ; d、将步骤c磁选得到的物料送入Φ1500X7500的湿式球磨机磨30?40分钟，然后送入磁场强度为1200?1400奥斯特的磁选机进行磁选；球磨和磁选的料浆浓度为:物料质量:水的质量=1: 1.1?1.3 ; e、将步骤d磁选得到的物料进行筛分，粒度Imm以上的为产品铁粒；粒度Imm以下的送入细沙摇床进行重选，重选时控制料浆浓度20?30%，摇床横向坡度2度；重选得到...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨志远，
申请(专利权)人：攀枝花环业冶金渣开发有限责任公司，
类型：发明
国别省市：