直压式射出成型光学成型品的制造方法技术

本发明专利技术提供一种直压式射出成型光学成型品的制造方法，其包括以下步骤：先令一上模及一下模为一直立式对应的设置，并由一可定量快速给料的给料装置进行横向移位作定量快速给料，在给料装置退出后，再由上模向下模压合来成型出光学成型品。本发明专利技术可以提高生产速度及产品质量，并可以降低制造成本。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术是关于一种光学成型品的制造方法，尤指一种。
技术介绍
随着电子科技的快速成长，愈来愈多的电子产品被推出，其中，尤以移动电话及电脑，更是为人们在工作及生活上带来方便，而该等电子产品皆是利用液晶显示器，来提供画面显示的资料，该液晶显示器，除了液晶显示基板外，尚有导光板、扩散片、聚光片等光学成型品，其运作上主要是令出光元件的光源射入导光板，经导光板反射面的导光点反射后由出光面射出，再经扩散片均匀其光源及聚光片增强光辉度后，以获得足够且均匀的光能，再投射至液晶基板上，让画面显示在液晶显示基板上，故该导光板、扩散片、聚光片等光学成型品为液晶显示器极为重要的部件；而就以其中导光板的制造方法为例，大多是以树脂利用射出成型方式来制成，习用的制法请配合图1所示，是令直立式的公模1横向移位，使其与母模的对应端面中央的压块11和母模的的模穴21压合呈密闭状，再将高温融熔状态的树脂由母模2的注料道22注入，使填充于母模的模穴21内，并待树脂冷却之后，令公模1横向移位退回原位，再将硬化后的树脂由模穴21取下，即为导光板成品，此一横向移位的射出成型方式，虽然可达到制造导光板的目的，然而由于导光板为板片状，且厚度是随其面积成正比，因此当由注料道22注入树脂后，由于高温的树脂是被推动自然流入模穴21内，在模穴21较大时，树脂填充的速度自然较为缓慢，以致充满模穴21所需的时间也相对的拉长，而模具又为金属材料所制成，其材料本身温度低，以致高温融熔状态的树脂在经注入道22注入模穴21后，会因与模具接触而降温，很容易在尚未填满模穴21就发生先注入的树脂率先硬化的现象，为了避免树脂在注料中途太早冷却硬化，而形成瑕疵品，因此除了树脂为高温的融熔状态之外，公模1及母模2也必须加热至高温状态，以便让树脂能够顺利填充至模穴21内每一处，但也因此一加温，则当注料完成后，也必须对公模1及母模2进行降温，以利树脂的冷却，才能进行后续的退模动作，同时当欲再度成型时，又必须将公模1及母模2再次加热，此降温及加温的等待时间，造成射出成型所需花费时间的加长，相对的也让制造的成本提高。另外，由于在导光板的反射面必须置设导光点，该导光点的成型方式有许多种方式，但较常使用的则有三种；其一是利用印刷方式，将特殊油墨印制于反光面成型，其二是以刀刻方式在反光面成型，其三则是在射出成型时，于公模1的压块11或母模的的模穴21上刻设图样来一并成型，在前述三种方法中，自然以射出成型时一并成型最为方便及减少成本，然而因导光点的图样极为精细，当是使用于例如手机等较小面积的导光板时，此一并成型方式还没有多大困扰，但若是电脑或电视等用的较大面积的导光板，在射出成型时，由于面积大其厚度甚至会达到1cm以上，导致注料后等待冷却的时间会太长，故业者不会将公模1及母模2加温至非常高的温度，而是取一可令高温融熔状态的树脂，能够在注料完成后很快的冷却的温度即可，来缩减树脂冷却的时间，但此即造成融熔状态的树脂在注料完成后，已经开始逐渐硬化的情况，但在导光点图样要求非常精细之下，刻设于公模1的压块11或公模2的模穴21的图样，并无法完整的转印于树脂已渐硬化后的导光板上，而必须如图2所示，施压推动公模1再度微横向移位，以便来对已开始硬化的树脂形成一加压，才能让图样顺利的成型为良好的导光点，而此牵涉到高压力的施力时间点、力量的大小、注料所需的时间、树脂硬化的时间变化种种关系的配合，掌握上十分不易，故很容易造成图案的精密度丧失，而形成瑕疵品，另外，该高压力也令生产机具的体积加大，而占据较大空间，同时所须耗费的电力有所增加，也让制造成本增加，同时以高温高压来成型导光板，因在成型时容易产生应力，致使成品的不良品率增加，另外，如扩散片及聚光片，同样的也必须在扩散片及聚光片的表面成型有可令光线产生扩散、聚光效能的众多或众多且连续的凹凸型体，而该等凹凸型体，则有凹凸弧状型体、锯齿状型体等不同形状，但，不论是何种形状的型体，其精密度要求亦和导光点一样相当高，以习知的方法来成型，一样无法达到良好的效果，故习知制造方法并非为一适当的制造方法。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种，藉模具为上、下直向的移位，在上模升高后，由一给料装置以设定的速度在下模进行给料的动作，并在给料装置退出后，上模向下压合于下模，来成型出导光板，以提高生产速度及产品质量，并可以降低制造成本。为了达到上述目的，本专利技术提供一种，其特征在于其包括以下步骤先令一上模及一下模为一直立式对应的设置，并由一可定量快速给料的给料装置进行横向移位作定量快速给料，在给料装置退出后，再由上模向下模压合来成型出光学成型品。所述的，其特征在于在给料装置完成定量给料后，上、下模可同步移位压合。所述的一种，其特征在于可由一个给料装置来对数组模具作轮流的给料。附图说明图1是习知导光板成型的示意图。图2是习知导光板加压的示意图。图3A、3B、3C、3D是本专利技术制法的各步骤操作示意图。图4是本专利技术另一实施例示意图。具体实施方式为能更易于了解本专利技术的制法及所能达到的功效，兹配合图式说明如下。首先请参阅图3A，本专利技术的光学成型品的制法，是利用一上模3、一下模4及一给料装置5来达成，上模3与下模4为上、下对应的直立式设置，而给料装置5则为一横向移动的配置，并且可高速地给料，其中，上模3底侧设有一凸出的压块31，该压块31并与下模4上端面凹入的模穴41为对应的大小，同样的在压块31或模穴4刻设有欲成型导光点的图样或光扩散、聚光的凹凸的型体，请参阅图3B，由给料装置5横向移位至其给料口51相对于模穴41的前端上方，接着，以设定的速度后退并同时进行给料于模穴41的动作，给料装置5快速给料，能够在很短的时间就完成定量的给料动作，所给料的量则是随所欲成型光学成型品的大小来设定，使融熔状态的树脂快速的填充于模穴41内，此时给料装置5并已退回原位，请参阅图3C，接着，上模3被推动向下移位，而使上模3的压块31压合于下模4的模穴41内，来形成一加压动作，最后，请参阅图3D，上模3被带动上升，而能将硬化成型的光学成型品成品从下模4的模穴41内取出，完成加工的步骤。本专利技术的功效在于，由于是由给料装置5向模穴41作一快速的定量给料，因此给料的时间可降到最小的限度，则上、下模3、4只须为一微加热的状态，即可防止融熔状态的树脂发生硬化现象，因此当上、下模3、4压合后，不必再对上、下模3、4进行较久的降温冷却步骤，而在上、下模3、4不需加热至太高温状态下，也可缩短加热的时间，可有效的缩减成型的时间，来降低制造成本，另外，由于给料的速度快，因此，在给料完成后，落于模穴41内的树脂为尚未开始硬化的状态，则当上模3及下模4压合后，并不需如习用方式那样进行再次压挤的施压动作才能成型导光点，而能减少施工的步骤，此是因在树脂并未硬化下，上模3的压块31在压合于下模4的模穴41后，其对树脂所形成的压力，即已足够令刻设于凸块31或模穴41的图样成型出导光点或欲令光线扩散、聚光的型体，且因树脂并未硬化，而可让导光点或欲令光线扩散、聚光的型体成型有较佳的精细度，使诸如导光板、扩散片、聚光片等的光学成型品成品的不良品率大幅的降低，避免不良品居高不下导致成本的增加，另外，也因不需作再度的施压动作，而不会让成型机的体积扩大，能本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种直压式射出成型光学成型品的制造方法，其特征在于：其包括以下步骤：先令一上模及一下模为一直立式对应的设置，并由一可定量快速给料的给料装置进行横向移位作定量快速给料，在给料装置退出后，再由上模向下模压合来成型出光学成型品。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王本钦，
申请(专利权)人：瑞仪光电股份有限公司，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]