一种易成型高强中厚钢板的生产方法，工艺步骤为转炉炼钢→钢包炉精炼→真空处理→连铸→加热→轧制→预矫直→在线淬火→回火热处理。钢的质量百分组成为：C=0.07~0.09，Si=0.15~0.30，Mn=1.55~1.60，P≤0.015，S≤0.005，Nb+V+Ti≤0.10，Cr+Mo≤0.50，Alt≥0.020，Pcm≤0.21。本方法生产的Q690F钢板200mm宽冷弯完好，钢板实物冷弯性能满足用户易成型的要求；钢板屈强比小于0.92，均匀延伸率大于8%，满足相关设计的使用要求；强塑积提高35%以上，提高了高强钢板抵抗动态载荷作用能力，提升了设备的安全性；连铸坯的热装及在线淬火降低了生产成本；Pcm0.21%以下的成分设计，提高了高强钢板的焊接性能。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于炼钢技术，是一种易成型高强中厚钢板的生产方法。
技术介绍
随着冶金工业的发展，屈服550MPa以上高强钢板的生产发生了巨大的变革，从传统的再加热淬火+回火(即RQ+T)工艺发展到TMCP、TMCP+T、DQ+T、Q+P、Q+P+T，特别是近几年轧后在线直接淬火((Direct Quenching,简称DQ))工艺获得了长足的进步，广泛用于高强钢板的生产。现在DQ工艺生产的高强度结构钢较其他工艺生产的高强度结构钢，在力学性能相当的情况下可大幅度减少合金元素含量而降低碳当量，改善焊接等工艺性能，收到高效、节材、节能和降耗的多重效果；在大致相同成分的情况下，与其他工艺相比钢板强度更高、塑性及韧性更好，常规检验均能满足交货技术条件的要求。但是在实际使用中，钢板的屈强比高，特别是钢板冷弯开裂导致成型性能差，用户大量提出质量异议，拒绝使用DQ生产的高强度结构钢板。仔细分析发现，DQ工艺生产的高强度钢板位错密度高、屈服强度高，导致屈强比高。交货要求冷弯性能检验为窄冷弯试样，而用户实际使用的要求是冷弯成型为宽冷弯；钢板拉伸检验时发现均匀延伸低，拉伸断口为韧性断裂确但存在分层，同时分层面是典型的脆性断裂。低屈强比Q690F中厚高强钢板交货技术条件:化学成分要求如表1，根据需要生产厂可添加其中一种或几种合金元素，最大值应符合表中规定，其含量应在质量证明书中报告，钢中至少应添加Nb、T1、V、Al中的一种细化晶粒元素，其中至少一种元素的最小量为0.015% (对于Al为Als)，也可用Alt替代Als，此时最小量为0.018%,CEV= C + Mn/6 +(Cr + Mo + V) /5 + (Ni + Cu) /15 ;力学性能要求如表2，拉伸试验适用于横向试样，冲击试验适用于纵向试样，当屈服现象不明显时，采用Rpa 2。表I厚度≤50mmQ690F钢化学成分要求(%)权利要求1.一种易成型高强中厚钢板的生产方法，工艺步骤为转炉炼钢一钢包炉精炼一真空处理一连铸一加热一轧制一预矫直一在线淬火一回火热处理，其特征在于: 钢的质量百分组成为:c=0.07 0.09，Si=0.15 0.30，Mn=L 55 1.60，P ≤ 0.015，S≤ 0.005，Nb+V+ Ti ( 0.10，Cr+ Mo ( 0.50，Alt ≥ 0.020，Pcm ^ 0.21 ； 主要工艺步骤为: a.转炉炼钢:铁水硫含量控制在S≤0.020%,温度> 12500C，铁水入转炉前将渣扒干净；转炉终点控制目标为C-T协调出钢P≤0.015%，S≤0.020% ;挡渣出钢渣厚≤50mm,出钢时间Γ7π η ;出钢1/5加入合金，出钢2/5加完合金；出钢后打入Al线不少于250 300m脱氧； b.钢包炉精炼:LF炉控制钢水通电时间>20min,总吹氩时间> 40分钟，白渣保持时间> 15min ;喂Al线调Alt,钢水出站定氧< 5ppm ;出站时喂SiCa线或FeCa线400 700m,出站前对钢水进行软吹IS操作，软吹IS时间应大于5min ；VD炉控制钢水进VD炉全程吹気，总吹氩时间≥35分钟；抽真空目标0.5 tor以下，保持时间不小于15min ;钢水出VD炉前软吹大于12分钟，出站上连铸台温度1553 1562°C ； c.连铸:目标钢水过热度15°C，液相线温度1516°C，中包典型温度1526-1531°C;铸坯厚度 180 mm、220mm、260mm、300mm的最大拉速分别为为 1.3 m/min、1.2m/min、1.0m/min、0.8m/min ； d.轧制:加热炉加热段温度1210 1240°C,均热段温度1200 1220 V，板坯采用热装炉加热，加热速度6 lOmin/cm;粗轧I阶段开轧温度≥1050°C，终轧温度≥980°C，中间坯厚度大于等于3倍成品厚度阶段轧制采用大压下制度，保证展宽后有连续2道次压下率> 15% ;精轧II阶段开轧温度88(Tl00(rC，终轧温度83(T920°C，精轧前几个道次压下率> 13% ； e.在线淬火:开冷温度≥800°C，终冷温度≤160°C，冷速25 35°C/s ； f.回火热处理:回火温度63(T650°C，回火时间(板厚+70)min，空冷。全文摘要一种易成型高强中厚钢板的生产方法，工艺步骤为转炉炼钢→钢包炉精炼→真空处理→连铸→加热→轧制→预矫直→在线淬火→回火热处理。钢的质量百分组成为C=0.07~0.09，Si=0.15~0.30，Mn=1.55~1.60，P≤0.015，S≤0.005，Nb+V+Ti≤0.10，Cr+Mo≤0.50，Alt≥0.020，Pcm≤0.21。本方法生产的Q690F钢板200mm宽冷弯完好，钢板实物冷弯性能满足用户易成型的要求；钢板屈强比小于0.92，均匀延伸率大于8%，满足相关设计的使用要求；强塑积提高35%以上，提高了高强钢板抵抗动态载荷作用能力，提升了设备的安全性；连铸坯的热装及在线淬火降低了生产成本；Pcm0.21%以下的成分设计，提高了高强钢板的焊接性能。文档编号C21D8/02GK103233178SQ201310173860公开日2013年8月7日 申请日期2013年5月13日 优先权日2013年5月13日专利技术者杨云清, 曹志强, 刘建兵, 吴清明, 杜江, 李玉路, 田勇, 王东梅, 张青学, 张勇伟, 翟运涛, 李 杰, 王后明 申请人:湖南华菱湘潭钢铁有限公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种易成型高强中厚钢板的生产方法，工艺步骤为转炉炼钢→钢包炉精炼→真空处理→连铸→加热→轧制→预矫直→在线淬火→回火热处理，其特征在于：钢的质量百分组成为：C=0.07~0.09，Si=0.15~0.30，Mn=1.55~1.60，P≤0.015，S≤0.005，Nb+V+?Ti≤0.10，Cr+?Mo≤0.50，Alt≥0.020，Pcm≤0.21；主要工艺步骤为：a.?转炉炼钢：铁水硫含量控制在S≤0.020%，温度≥1250℃，铁水入转炉前将渣扒干净；转炉终点控制目标为C?T协调出钢P≤0.015%，S≤0.020%；挡渣出钢渣厚≤50mm，出钢时间4~7min；出钢1/5加入合金，出钢2/5加完合金；出钢后打入Al线不少于250～300m脱氧；b.?钢包炉精炼：LF炉控制钢水通电时间≥20min，总吹氩时间≥40分钟，白渣保持时间≥15min；喂Al线调Alt，钢水出站定氧≤5ppm；出站时喂SiCa线或FeCa线400~700m，出站前对钢水进行软吹氩操作，软吹氩时间应大于5min；VD炉控制钢水进VD炉全程吹氩，总吹氩时间≥35分钟；抽真空目标0.5?tor?以下，保持时间不小于15min；钢水出VD炉前软吹大于12分钟，出站上连铸台温度1553~1562℃；c.连铸：目标钢水过热度15℃，液相线温度1516℃，中包典型温度1526?1531℃；铸坯厚度180?mm、220mm、260mm、300mm的最大拉速分别为为1.3?m/min、1.2m/min、1.0m/min、0.8?m/min；d.轧制：加热炉加热段温度1210～1240℃，均热段温度1200～1220℃，板坯采用热装炉加热，加热速度6~10min/cm；粗轧????????????????????????????????????????????????阶段开轧温度≥1050℃，终轧温度≥980℃，中间坯厚度大于等于3倍成品厚度，阶段轧制采用大压下制度，保证展宽后有连续2道次压下率≥15%；精轧阶段开轧温度880~1000℃，终轧温度830~920℃，精轧前几个道次压下率≥13%；e.在线淬火：开冷温度≥800℃，终冷温度≤160℃，冷速25～35℃/s；f.回火热处理：回火温度630~650℃，回火时间（板厚+70）min，空冷。2013101738600100001dest_path_image001.jpg,204481dest_path_image001.jpg,114275dest_path_image002.jpg...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：杨云清，曹志强，刘建兵，吴清明，杜江，李玉路，田勇，王东梅，张青学，张勇伟，翟运涛，李杰，王后明，
申请(专利权)人：湖南华菱湘潭钢铁有限公司，
类型：发明
国别省市：
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