一种高强度复合材料塑料尾门内板及成型方法技术

本发明专利技术公开一种高强度复合材料塑料尾门内板，包括加强筋，加强筋位于尾门玻璃安装部下方，加强筋包括左加强梁、下加强梁和右加强梁，下加强梁的两端分别连接左加强梁、右加强梁的下端，下加强梁连接尾门锁安装部；本发明专利技术还公开了高强度复合材料塑料尾门内板的成型方法。本发明专利技术在保证轻量化的同时，获得高强度、高刚度。

High strength composite material plastic tail door inner plate and forming method thereof

The invention discloses a high-strength composite plastic rear door inner panel comprises a reinforcing rib, rib located below the rear door glass installation, including left rib strengthening beam and the right reinforcing beam, strengthening beam are respectively connected with both ends of the left and right lower beam and bridge strengthening, strengthening beam installation of the door lock is connected with the tail part; the invention also discloses a method for forming high strength composite plastic plate in the rear door. The invention achieves high strength and high rigidity while ensuring lightweight.

【技术实现步骤摘要】
一种高强度复合材料塑料尾门内板及成型方法
本专利技术涉及汽车领域，尤其涉及一种高强度复合材料塑料尾门内板。
技术介绍
进入新千年以来，汽车产业的迅猛发展，使得汽车这一便捷的交通工具进入了我们的日常生活里，变成了不可分割的一部分。然而，汽车产业的蓬勃发展也来带了环境污染和能源消耗这两大世界难题。据统计，汽车的燃油消耗占世界石油总消耗的35％左右，在发到国家诸如美国，甚至达到了50％左右。面对日益严峻的全球环境问题和能源危机，欧盟、美国、日本、中国等国家纷纷出台相关法律法规，对汽车燃油消耗量及排放物做出越来越严格的规定。随着欧美越来越严格的排放法规，诸如欧六法规的实施。欧盟在2009年通过了第443号法规，旨在控制CO2的排放，其远期目标是到2020年，CO2排放控制在95g/km.这种情况必然导致汽车行业研究方向的调整：轻量化，节能和环保成为国际汽车行业的研究方向。研究数据表明，汽车每降重10％，燃油效率能提升6％～8％；汽车每降重100kg，CO2排放降低8.5g/km.所以轻量化设计是目前汽车行业研究的热点。其中，工程塑料的使用是一个重要的研究方向。尾门作为SUV,MPV以及三厢旅行版轿车的重要组成部件，一直是汽车行业轻量化研究的热点。目前市场上SUV,MPV等使用的塑料尾门内板，并没有一种可以推广的内板结构，使得塑料尾门获得高强度，高刚度。往往其内板内部要使用很大的钢制内板加强件，从而导致塑料尾门降重效果减小。另外，对于使用热塑性材料塑料尾门内板，其热稳定性差，尺寸稳定性差，对于后期工业化带来很大困难。
技术实现思路
本专利技术旨在提供一种高强度复合材料塑料尾门内板，在保证轻量化的同时，获得高强度、高刚度。为达到上述目的，本专利技术是采用以下技术方案实现的：本专利技术公开的高强度复合材料塑料尾门内板，包括加强筋，所述加强筋位于尾门玻璃安装部下方，加强筋包括左加强梁、下加强梁和右加强梁，所述下加强梁的两端分别连接左加强梁、右加强梁的下端，下加强梁连接尾门锁安装部。进一步的，所述加强筋还包括左上加强梁、右上加强梁，所述左上加强梁的右端连接左加强梁的上端，所述右上加强梁的左端连接右加强梁的上端，左上加强梁、右上加强梁均与下加强梁平行。优选的，所述左加强梁从下至上向左倾斜，所述右加强梁从下至上向右倾斜。优选的，所述加强筋相对于整车Y0面左右对称。优选的，所述左上加强梁的左端连接左侧尾灯安装部、右上加强梁的右端连接右侧尾灯安装部。优选的，所述加强筋向车体外方向凸起。优选的，所述加强筋为尾门内板内表面向外的凹槽。本专利技术还公开了一种适用于高强度复合材料塑料尾门内板的成型方法，该成型方法采用塑料模压成型工艺，其中模压成型工序的压力为800～1200T,上模温度：150～170℃，下模温度：145～165℃，保压时间65～85s。进一步的，在模压成型后还包括冷却定型工序，所述冷却定型工序采用气压定型，气压压力为0.5～1Mpa，冷却定型时间：100～130s。优选的，该高强度复合材料塑料尾门内板的原料采用UP+GF29％，所述模压成型工序前采用机器人模具铺料。本专利技术的有益效果如下：1、本专利技术提供了一种尾门内板的典型结构，使用该结构设计塑料尾门内板，能大大节省设计开发所用的时间，并能得到强度和刚度都很高的塑料尾门。2、本专利技术使用模压快速成型，降低了生产周期，提高了生产效率。附图说明图1为实施例1结构示意图；图2为实施例2结构示意图；图中：1-尾门内板、2-左加强梁、3-下加强梁、4-右加强梁、5-左上加强梁、6-右上加强梁、7-尾门玻璃安装部、8-尾门锁安装部、9-左侧尾灯安装部、10-右侧尾灯安装部。具体实施方式为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图，对本专利技术进行进一步详细说明。实施例1如图1所示，本实施例包括加强筋，加强筋位于尾门玻璃安装部7下方，加强筋包括左加强梁2、下加强梁3和右加强梁4，下加强梁3的两端分别连接左加强梁2、右加强梁4的下端，下加强梁2连接尾门锁安装部，左加强梁2从下至上向左倾斜，右加强梁4从下至上向右倾斜，加强筋相对于整车Y0面左右对称；加强筋为尾门内板1内表面向外的凹槽，加强筋向车体外方向凸起。本实施例的加强筋为V型结构，V型结构的左侧一般为门锁电机安装结构，右侧一般为车身控制单元安装结构，上方一般为玻璃雨刮电机安装结构。实施列2如图2所示，本实施例与实施例1的区别之处在于：加强筋还包括左上加强梁5、右上加强梁6，左上加强梁5的右端连接左加强梁2的上端，右上加强梁6的左端连接右加强梁4的上端，左上加强梁5的左端连接左侧尾灯安装部9、右上加强梁6的右端连接右侧尾灯安装部10，左上加强梁5、右上加强梁6均与下加强梁3平行。本实施例的其他部分与实施例1相同，故不赘述。本专利技术还公开了高强度复合材料塑料尾门内板的成型方法，高强度复合材料塑料尾门内板采用塑料模压成型工艺，原料采用UP+GF29％(不饱和树脂玻璃纤维复合材料)，工序包括：1、切料&称重；2、预铺料；3、机器人模具铺料；4、模压成型，工艺参数包括：压力：800～1200T,上模温度：150～170℃，下模温度：145～165℃，保压时间65～85s；5、冷却定型，工艺参数包括：气压压力为0.5～1Mpa，冷却定型时间：100～130s；6、产品上件；7、打磨；8、钻孔。当然，本专利技术还可有其它多种实施例，在不背离本专利技术精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本专利技术作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本专利技术所附的权利要求的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高强度复合材料塑料尾门内板，其特征在于：包括加强筋，所述加强筋位于尾门玻璃安装部下方，加强筋包括左加强梁、下加强梁和右加强梁，所述下加强梁的两端分别连接左加强梁、右加强梁的下端，下加强梁连接尾门锁安装部。

【技术特征摘要】
1.一种高强度复合材料塑料尾门内板，其特征在于：包括加强筋，所述加强筋位于尾门玻璃安装部下方，加强筋包括左加强梁、下加强梁和右加强梁，所述下加强梁的两端分别连接左加强梁、右加强梁的下端，下加强梁连接尾门锁安装部。2.根据权利要求1所述的高强度复合材料塑料尾门内板，其特征在于：所述加强筋还包括左上加强梁、右上加强梁，所述左上加强梁的右端连接右加强梁的上端，所述右上加强梁的左端连接右加强梁的上端，左上加强梁、右上加强梁均与下加强梁平行。3.根据权利要求1或2所述的高强度复合材料塑料尾门内板，其特征在于：所述左加强梁从下至上向左倾斜，所述右加强梁从下至上向右倾斜。4.根据权利要求3所述的高强度复合材料塑料尾门内板，其特征在于：所述加强筋相对于整车Y0面左右对称。5.根据权利要求2所述的高强度复合材料塑料尾门内板，其特征在于：所述左上加强梁的左端连接左侧...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐国忠，蒲永太，孙海明，付洋，詹妮，王月欣，
申请(专利权)人：东风佛吉亚汽车外饰有限公司，
类型：发明
国别省市：四川,51