一种具有阻碍块的挤压模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种具有阻碍块的挤压模具，其上设有模腔，型材较大的横截面所对应的所述模腔的部位的外侧设置有多个凸出所述挤压模具的工作端面，并与所述挤压模具的工作带具有间隙的阻碍块，所述阻碍块与所述挤压模具为一体式结构。上述障碍块对金属的流动产生阻碍，能够降低该处金属的流动速度，实现了调节整个模腔金属流速均衡，使型材的整个横截面上的金属流速趋于均匀。由于阻碍块与挤压模具为一体式结构，在挤压的过程中阻碍块与挤压模具始终连为一个整体，在高温、高压的作用下障碍块不易被压掉而进入模腔，减少了造成制品表面划伤或者损坏模具的发生，从而减少了修模次数，同时提高了模具的使用寿命。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及型材挤压
，更具体地说，涉及一种具有阻碍块的挤压模具。
技术介绍
挤压模具分为分流模和平模，分流模通常包括上模和设置在所述上模顶端的下模，所述上模与所述下模配合形成模腔。利用热挤压工艺制造挤压型材时，首先在挤压筒中置入铸锭，然后将挤压筒以及模具共同加热到一定的温度，使铸锭发生塑性变形，此时金属具有一定的流动性且变形抗力较小，可以在较小的压力下利用推杆将挤压筒中的金属推入模腔内，使其充满整个进行模腔，最后对其挤压，待冷却后即可得到挤压型材。挤压模具工作带，是模子中垂直模子工作端面并用以保证挤压制品的形状、尺寸、表面质量的区段。由于型材由位于模腔内的金属挤压成型，所以模腔与型材各处的形状分别一致。在挤压的过程中，依照最小阻力定律，金属总是向着最小阻力方向流动，由于挤压需要获得的产品形状比较复杂，所以模腔各处的形状大小不同，金属流到型材较大的横截面(该横截面为沿挤压方向的截面形状)对应的模腔的位置时受到的阻力较小，故金属的流动速度较大；金属流到型材较小的横截面对应的模腔的位置处受到的阻力较大，故金属的流动速度较小。同时，靠近模具中心部位的金属流动快，远离中心逐渐减慢。为了保证型材具有较好的成型质量，需要采取一定的措施使整个模腔金属流速均衡。目前常用的调节金属流速的方法是，首先通过挤压试模，然后根据料头判断金属的流速，在金属流速特别快即模腔的横截面较大的部位增加与模腔的内壁具有间隙的阻碍块，该阻碍块设置在下模的工作端面上并凸出上述工作端面。在金属流动的过程中，金属需要经过障碍块才能流入模腔，障碍块能够降低金属的流速，使金属流速特别快的部位的速度降低，以调节整个模腔金属流速均衡。现有技术通常采用在下模上焊接金属块或在下模的工作端面上进行堆焊的方式形成阻碍块，来阻挡金属进而降低该部位金属的流速。然而，在挤压的过程中焊接的金属片或堆焊的焊疤在高温、高压的作用下很容易被压掉而进入模腔，造成制品表面划伤或者损坏模具，导致修模次数增多，降低生产效率，甚至导致模具报废，降低模具的使用寿命。此夕卜，在下模上焊接金属块或在下模的工作端面上进行堆焊会对模具造成损伤，缩短模具的使用寿命。综上所述，如何提供一种具有阻碍块的挤压模具，以实现在调节整个模腔金属流速均衡的同时减少造成制品表面划伤或者损坏模具的发生，从而减少修模次数，同时提高模具的使用寿命，是目前本领域技术人员亟待解决的技术问题。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的在于提供一种具有阻碍块的挤压模具，以实现在调节整个模腔金属流速均衡的同时减少造成制品表面划伤或者损坏模具的发生，从而减少修模次数，同时提高模具的使用寿命。为了达到上述目的，本技术提供如下技术方案:一种具有阻碍块的挤压模具，其上设有模腔，型材较大的横截面所对应的所述模腔的部位的外侧设置有多个凸出所述挤压模具的工作端面，并与所述挤压模具的工作带具有间隙的阻碍块，所述阻碍块与所述挤压模具为一体式结构。优选的，上述挤压模具中，所述挤压模具包括上模和与所述上模相配合形成所述模腔的下模，所述下模上设置有多个凸出所述下模的工作端面的所述阻碍块，所述阻碍块与所述下模为一体式结构。优选的，上述挤压模具中，所述挤压模具为平模，所述阻碍块凸出于所述平模的工作端面。优选的，上述挤压模具中，多个所述障碍块距离所述工作带的间隙分别相同。优选的，上述挤压模具中，所述间隙为lmm-2mm。优选的，上述挤压模具中，所述阻碍块包括分别设置在所述工作带的两端的第一阻碍块和设置在所述工作带的中间位置的第二阻碍块，所述第一阻碍块包括依次相连的第一障碍板、第二障碍板和第三障碍板，三者中相连的两个障碍板之间具有夹角；所述第二连接块包括具有夹角的第四障碍板和第五障碍板。优选的，上述挤压模具中，所述工作带的两端对应的型材的横截面面积小于所述工作带的中间位置对应的型材的横截面面积；所述第一阻碍块的高度小于所述第二阻碍块的高度，所述第一阻碍块的宽度小于所述第二阻碍块的宽度。优选的，上述挤压模具中，所述第一障碍板、所述第二障碍板、所述第三障碍板、所述第四障碍板和所述第五障碍板均为矩形板。优选的，上述挤压模具中，所述第一障碍板、所述第二障碍板和所述第三障碍板的高度均为8mm，所述第四障碍板和所述第五障碍板的高度均为15mm;所述第一障碍板、所述第二障碍板和所述第三障碍板的宽度均为10mm，所述第四障碍板和所述第五障碍板的宽度均为14mm。优选的，上述挤压模具中，所述障碍块均为钢制块。从上述的技术方案可以看出，本技术提供的具有阻碍块的挤压模具上设有模腔，型材较大的横截面所对应的模腔的部位的外侧设置有多个凸出挤压模具的工作端面，并与挤压模具的工作带具有间隙的阻碍块，阻碍块与挤压模具为一体式结构。当挤压模具为分流模时，阻碍块设置在挤压模具的下模的工作端面即挤压成型时下模与上模相挤压的工作端面上；当挤压模具为平模时，阻碍块设置在平模的工作端面上。本技术提供的具有阻碍块的挤压模具通过型材的横截面形状来判断金属的流动，在型材较大的横截面对应的型腔的位置处金属的流动速度较大，在型材较小的横截面对应的型腔的位置处金属的流动速度较小，并在型材较大的横截面对应的型腔的位置处设置阻碍块。在挤压的过程中，型材较大的横截面对应的型腔的位置处的金属需要通过障碍块才能进入工作带处的型腔，该障碍块对金属的流动产生阻碍，能够降低该处金属的流动速度，从而实现了调节整个模腔金属流速均衡，使型材的整个横截面上的金属流速趋于均匀。同时，由于本技术提供的阻碍块与挤压模具为一体式结构，所以在挤压的过程中阻碍块与挤压模具始终连为一个整体，在高温、高压的作用下障碍块不易被压掉而进入模腔，故，本技术提供的具有阻碍块的挤压模具实现了在调节整个模腔金属流速均衡的同时减少造成制品表面划伤或者损坏模具的发生，从而减少了修模次数，提高了生产效率，同时提高了模具的使用寿命。此外，与现有技术中通过挤压试模后再根据料头判断金属的流速，进而设置阻碍块相比，本技术提供的挤压模具通过型材的横截面大小来判断阻碍块的位置及尺寸，操作比较简单，减少了挤压试模的时间，提高了生产效率。而且，由于本技术提供的挤压模具中的阻碍块与挤压模具为一体式结构，不会对模具造成损伤，提高了模具的使用寿命O附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本技术实施例提供的具有阻碍块的挤压模具挤压成型的型材的结构示意图；图2是本技术实施例提供的具有阻碍块的挤压模具的局部结构示意图；图3是沿图2中E-E线的剖视图。具体实施方式本技术实施例提供了一种具有阻碍块的挤压模具，实现了在调节整个模腔金属流速均衡的同时减少造成制品表面划伤或者损坏模具的发生，降低了修模次数，同时提高了模具的使用寿命。为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种具有阻碍块的挤压模具，其上设有模腔（2），型材（101）较大的横截面所对应的所述模腔（2）的部位的外侧设置有多个凸出所述挤压模具的工作端面（12），并与所述挤压模具的工作带（3）具有间隙（L）的阻碍块（11），其特征在于，所述阻碍块（11）与所述挤压模具为一体式结构。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈蜀玲，
申请(专利权)人：西南铝业集团有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：