一种冶炼烟气的余热利用方法技术

一种冶炼烟气的余热利用方法，包括如下步骤：900～1400℃的高温冶炼烟气进入中压余热锅炉，产出压力1.80～3.82Mpa、温度250～400℃的过热蒸汽，同时烟气温度降低到320～400℃；然后，进入高温精密收尘器，收集烟尘，收尘后的烟气温度为300～350℃，烟气含尘量2～10mg/Nm3；接着，烟气进入低压余热锅炉，产出压力0.35～0.90Mpa、温度139～175℃的饱和蒸汽，烟气温度降低到150～180℃；最后，烟气进入二氧化硫气体吸收岗位处理或达标排放。采用本发明专利技术收尘效率为99.98%、收尘后的烟气粉尘含量降低到2～10mg/Nm3，收尘效率比传统的布袋收尘方式提高1～2%，烟气的余热回收利用率达到70～75%。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及有色金属湿法冶金领域，特别是。
技术介绍
在有色金属如铜、铅、锡、镍等的火法冶炼过程中，其主干流程中的冶金炉窑如反射炉、澳斯麦特炉、艾萨炉、烟化炉、转炉等，会产出高温冶炼烟气，这些冶炼烟气温度高、体积大，携带大量的余热。对这些余热进行回收和利用，能够降低企业的能源消耗，减少生产成本，增加经济效益。冶炼烟气的余热利用主要有两种方法，一是利用余热锅炉生产蒸汽，另一个是利用热交换器生产热风。由于利用热交换器生产热风时，传热系数小，热风的热容小，导致热量回收效率低，产出的热风输送困难，热风用途小，回收成本高，使用该方法的企业很少。相反，利用余热锅炉生产蒸汽，传热系数大，蒸汽热容大，热量回收效率高，产出的蒸汽输送简便，蒸汽的用途广泛，该方法成为众多有色金属冶炼企业回收余热的方法。目前，有色金属冶炼企业采用余热锅炉生产蒸汽时，只回收高温段的烟气余热，产出压力1.80 3.82Mpa、温度250 400°C的过热蒸汽，高温段的烟气余热回收利用率通常为50 60%，产出的过热蒸汽通常先用于发电，发电后的低压蒸汽作为溶液的加热热源或溶液的蒸发热源使用。由于有色金属冶炼烟气粉尘含量高、粉本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种冶炼烟气的余热利用方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：（1）、产中压过热蒸汽：900～1400℃的高温冶炼烟气进入中压余热锅炉，产出压力1.80～3.82Mpa、温度250～400℃的过热蒸汽，同时烟气温度降低到320～400℃；（2）、高温精密收尘：温度320～400℃的烟气进入高温精密收尘器，收集烟尘，收尘后的烟气温度为300～350℃，烟气含尘量2～10mg/Nm3；（3）、产低压饱和蒸汽：温度为300～350℃的烟气进入低压余热锅炉，产出压力0.35～0.90Mpa、温度139～175℃的饱和蒸汽，烟气温度降低到150～180℃；烟气进入二氧化硫吸收岗位或达标排放。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴鋆，
申请(专利权)人：吴鋆，
类型：发明
国别省市：