薄成形品的成形方法技术

本发明专利技术提供一种能够以较薄地成形中型以上的液晶用导光板的薄成形品的成形方法。使用由加热缸（5）和螺杆（6）构成的注射装置（2）进行成形。首先使模具（20、21）处于以规定量打开的状态并轴向驱动螺杆（6）以向型腔注射熔融树脂。然后，使模具（20、21）合模以对所注射的熔融树脂进行压缩。在该压缩的实施中，使螺杆（6）后退规定时间来降低型腔内的熔融树脂的树脂压力。之后，实施向螺杆（6）施加轴向的驱动力而向熔融树脂施加规定的树脂压力的保压。保压中的螺杆（6）的驱动实施速度控制，之后，也可以切换至压力控制。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及在注塑机中成形，虽未进行限定，但涉及一种适合成形液晶所使用的导光板的。
技术介绍
目前周知的是，注塑机由一对模具、对这些模具进行合模的合模装置、将树脂材料熔融而向模具内注射的注射装置等构成，注射装置由缸、在该缸内在轴向和旋转方向被驱动的螺杆等构成。通过该合模装置使一对模具合模，在缸内轴向驱动螺杆将计量后的熔融树脂注射后，向形成于模具内的型腔填充。等冷却固化后打开模具时可得到成形品。但是，在对如液晶所使用的导光板那样与其大小相比板厚较薄的、所谓薄成形品进行成形的模具中，由于型腔的间隙或者厚度较薄，因此，所注射的熔融树脂的流动阻力大。于是，从注射装置注射的熔融树脂难以充分填充于型腔内，转印性也会降低。作为成形这种，周知的是所谓的注射压缩成形法。专利文献I中记载有这种注射压缩成形法的例子。专利文献1:日本特开2008 - 302686号公报专利文献I中记载有成形导光板的成形方法，在该成形方法中所使用的模具中能够改变动模的型腔形成面相对定模的型腔形成面的距离。即能够改变型腔的厚度。在专利文献I记载的方法中，在使型腔的厚度仅比最终得到的导光板的板厚增加0.2 0.5mm的状态下关闭模具。即，使模具处于稍微打开的状态。在该状态下，向型腔内注射熔融树脂，在注射中或者注射后开始模具的合模。合模迟于注射结束而完成。由此，压缩熔融树脂，在型腔内扩散。等冷却固化后打开模具时，可得期望的板厚的导光板。在通常的注塑机中，对于螺杆，能够对螺杆速度的控制和驱动力的控制进行切换，由此，能够对注射熔融树脂的速度进行控制、或对注射压力或者树脂压力进行控制。另外，合模力、螺杆速度等各种控制能够根据螺杆位置进行控制或根据时间进行控制。在这种注塑机中，在实施上述注射压缩成形法的情况下，如图5那样进行控制。在图5中，横轴表示螺杆位置、或者表示时间，但最初根据螺杆位置开始控制。另外，螺杆通过螺杆速度进行控制直至转移到保压工序。在注射开始时，即螺杆位置在初始位置51时，螺杆速度的目标值即速度指令52以比较小的值62开始控制，使所注射的熔融树脂的速度减小。这时，注射压力53也较小。由于模具仅维持在稍微打开的状态，因此，合模力54为比较小的值63。螺杆位置到达位置55后使速度指令52变为较高值64以使所注射的熔融树脂的速度增大。注射压力53变高。螺杆位置到达位置56后使速度指令52变为更大值65，同时，以合模力54逐渐增大的方式进行控制。即逐渐合模。由此，对注射至型腔内的熔融树脂进行压缩，以填充在型腔内。如果注射完成，即螺杆位置到达保压切换位置58，则从基于螺杆位置的控制切换至基于经过时间的控制。另外，螺杆从螺杆速度的控制切换至驱动力的控制，即注射压力或者树脂压力的控制。合模略迟于保压切换而完成，合模力54以到保压结束为止达到一定值68的方式进行控制。保压切换后，对注射压力53即树脂压力53进行控制以使其达到规定的目标值66，但树脂压力53在保压切换后缓慢地降低而达到目标值66。经过规定的时间59后对树脂压力53进行控制以使其变为稍低的目标值67。经过规定时间61，熔融树脂固化、冷却后结束保压。如果通过像专利文献I记载的方法那样的所谓注射压缩成形法进行成形，则熔融树脂填充在型腔的各个地方，可得到转印性优异的薄成形品。但是，也会看到问题，特别是在对与板厚相比成形品非常大的薄成形品进行成形的情况下会产生问题。在注射压缩成形法中，通过合模压缩后，熔融树脂从型腔的中心部附近向周边方向流动。由于流动的熔融树脂在与型腔的壁面之间产生流动阻力，因此，熔融树脂的压力在成形品内不均匀。即熔融树脂的周边部的树脂压力较低，另一方面，中心部附近即浇口附近成为高压的状态。如图5的曲线图的标号69所示可知，保压切换后的注射压力53较高，浇口附近的树脂压力较高。在相比板厚非常大的成形品的情况下，该树脂压力的偏差较大。于是，在得到的成形品中残留较大的残余应力，中心部附近的壁变厚或变形而不能得到期望的品质的成形品。专利文献I记载的例子中，由于为手机用较小的导光板的成形因此相对而言没有产生问题，但在成形中型以上的液晶电视用的导光板的情况下存在问题。在导光板的情况下，若板厚不均匀则光学特性恶化而不能利用。在成形中型以上的导光板的情况下，为了避免产生这种问题，以往需要使板厚变厚，重量会变大。
技术实现思路
本专利技术的目的在于，提供一种解决上述问题点的，具体而言，其目的在于，提供一种即使在得到相比板厚非常大的成形品的情况下，也不会在成形品中残留残余应力或板厚发生变化，能得到高品质的。而且，其目的还在于，提供一种虽未进行限定，但即使是中型以上的液晶用导光板也能以目前没有的较薄地成形的成形方法。为了实现上述目的，本专利技术作为使用由加热缸及在该加热缸内设置为可轴向驱动的螺杆或柱塞构成的注射装置的成形方法而构成。在该成形方法中，首先使模具处于以规定量打开的状态且轴向驱动螺杆或柱塞而向该模具的型腔注射熔融树脂。然后，使该模具合模而对所注射的熔融树脂进行压缩。在该压缩的实施中，使螺杆或柱塞后退规定时间来降低型腔内的熔融树脂的树脂压力。之后，向螺杆或柱塞施加轴向的驱动力并向熔融树脂施加规定的树脂压力。即进行保压。由此，成形薄成形品。保压中的螺杆或柱塞的驱动通过压力控制来实施，以使树脂压力变为规定的压力，但也可以在保压刚开始后仅实施规定时间的速度控制而在短时间内使树脂压力恢复后，转移到压力控制。因此，为了实现上述目的，本专利技术第一方面，作为而构成，使用由加热缸及在该加热缸内设置为可轴向驱动的螺杆或柱塞构成的注射装置，所述包括:注射工序，使模具处于以规定量打开的状态且轴向驱动所述螺杆或柱塞而向该模具的型腔注射熔融树脂；压缩工序，使所述模具合模而对所述注射的熔融树脂进行压缩；减压工序，与所述压缩工序并行地使所述螺杆或所述柱塞后退规定时间来降低所述型腔内的熔融树脂的树脂压力；及保压工序，在所述减压工序后，向所述螺杆或所述柱塞施加轴向的驱动力而对熔融树脂施加规定的树脂压力。本专利技术第二方面以如下方式构成，在本专利技术第一方面记载的方法中，所述压缩工序在所述注射工序结束前开始。本专利技术第三方面以如下方式构成，在本专利技术第一或第二方面记载的方法中，所述减压工序是根据从所述注射工序结束后的经过时间对所述螺杆或所述柱塞进行控制的时间控制。本专利技术第四方面以如下方式构成，在本专利技术第一 三中任一方面记载的方法中，在所述保压工序中，在轴向驱动所述螺杆或所述柱塞时，从工序开始进行规定时间的速度控制以达到目标速度，之后，进行压力控制以达到目标树脂压力。本专利技术第五方面作为通过本专利技术第一 四中任一方面记载的成形方法所成形的导光板而构成。如上，由于本专利技术作为使用由加热缸、和可轴向驱动地设于该加热缸内的螺杆或柱塞构成的注射装置的成形方法而构成，因此，可以通过现有的一般的注射装置成形。而且，构成为通过如下工序来成形薄成形品:注射工序，使模具处于以规定量打开的状态并轴向驱动螺杆或柱塞以向该模具的型腔注射熔融树脂；压缩工序，使模具合模而对所注射的熔融树脂进行压缩；减压工序，与压缩工序并行地使螺杆或柱塞后退规定时间来降低型腔内的熔融树脂的树脂压力；及保压工序，在减压工序后，向螺杆或柱塞施加轴向的驱动力而对熔融树脂施加规定的树脂压力。即由于具备注射本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种薄成形品的成形方法，使用由加热缸及在该加热缸内设置为可轴向驱动的螺杆或柱塞构成的注射装置，所述薄成形品的成形方法包括：注射工序，使模具处于以规定量打开的状态且轴向驱动所述螺杆或柱塞而向该模具的型腔注射熔融树脂；压缩工序，使所述模具合模而对所述注射的熔融树脂进行压缩；减压工序，与所述压缩工序并行地使所述螺杆或所述柱塞后退规定时间来降低所述型腔内的熔融树脂的树脂压力；及保压工序，在所述减压工序后，向所述螺杆或所述柱塞施加轴向的驱动力而对熔融树脂施加规定的树脂压力。

【技术特征摘要】
2011.12.09 JP 2011-2700141.一种薄成形品的成形方法，使用由加热缸及在该加热缸内设置为可轴向驱动的螺杆或柱塞构成的注射装置， 所述薄成形品的成形方法包括: 注射工序，使模具处于以规定量打开的状态且轴向驱动所述螺杆或柱塞而向该模具的型腔注射熔融树脂； 压缩工序，使所述模具合模而对所述注射的熔融树脂进行压缩； 减压工序，与所述压缩工序并行地使所述螺杆或所述柱塞后退规定时间来降低所述型腔内的熔融树脂的树脂压力；及 保压工序，在所述减压工序后，向所述螺杆或所述柱塞...

【专利技术属性】
技术研发人员：儿玉浩一，泽田靖彦，须佐圭吴，
申请(专利权)人：株式会社日本制钢所，
类型：发明
国别省市：