一种连续炼钢电炉用石灰石造渣方法技术

本发明专利技术涉及一种连续炼钢电炉用石灰石造渣方法，在冶炼过程中，根据炉内供氧强度、铁水加入速度、炉渣碱度、熔池温度状况，通过高位散装料系统分批加入直径20㎜～70㎜的石灰石，石灰石经过吸收高温熔池的热能发生化学反应，CaCO3+Q=CaO+CO2，产物CaO满足了造碱性渣的要求，石灰石吸热分解降低熔池温度，在高温作用下吸热发生化学分解，形成炉渣。能大幅度提高铁水的加入量，铁水比可达90％，同时充分利用高铁水量的热能，取消了Consteel电炉送电冶炼的工艺，吨钢降低成本显著，电炉的钢铁料结构变得更加灵活，有利于解决废钢料质量差，资源相对紧张的局面。同时用石灰石造渣减少石灰焙烧工序，达到节能目的，社会效益也明显。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于炼钢
，涉及一种解决炼钢过程中高铁比带来热量富余的连续炼钢电炉用石灰石造渣方法。
技术介绍
目前炼钢造碱性渣多数使用石灰作原材料。近年来由于废钢资源价格高和钢材市场低迷的影响，连续炼钢电炉Consteel工艺钢铁料结构发生了较大变化，电炉同行大多数企业是以一定比例的铁水热装(约50 - 60%)，搭配一定比例的废钢，利用铁水的显热和化学反应的化学热来达到降低能耗，节约成本的目的。追求高铁水比是企业降低成本的需要。由于Consteel电炉有废钢预热，若采用传统造渣料一石灰，则吨钢铁水消耗850kg，就基本实现热量平衡。要进一步提高铁水比例，降低废钢用量，则出现热能过剩，过剩的热能给工艺及设备都带来极大的损害，这也是铁水比难以再提高的根本原因。
技术实现思路
为了克服现有技术的上述缺点，本专利技术提供一种既能解决高铁水比带来热量富余的问题又能满足碱性渣炼钢的造渣技术方法，即采用焙烧石灰用的生石灰石进行炼钢造渣，利用熔池中富余热量，将石灰石化学分解成石灰的造渣工艺，有效解决了 consteel电炉高铁水比造成热量富余的问题，稳定了工艺，同时提高了产能，降低了能耗，也降低了生产成本的连续炼钢电炉用石灰石造渣方法。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是，在冶炼过程中，根据炉内供氧强度、铁水加入速度、炉渣碱度、熔池温度状况，通过高位散装料系统分批加入直径20 mm 70 mm的石灰石，石灰石经过吸收高温熔池的热能发生化学反应，CaC03+Q = Ca0+C02，产物CaO满足了造碱性渣的要求，石灰石吸热分解降低熔池温度，在高温作用下吸热发生化学分解，形成炉渣。依据铁水的硅含量、热量富余量及钢种磷的要求确定石灰石的加入量，石灰石的加入量={(铁水中Si含量X铁水量+废钢Si含量X废钢量)X60XR }/{28X石灰石中CaO含量}，其中碱度R= CaO/ SiO2 ；Si全部被氧化Si+ O2 = SiO2 ;碱度R范围2 2. 5 ;分子量Si =28 ；Si02 =60 ;石灰石中 CaO 含量 51% 53%。确定加入方式及方法，加入方式采用IOOkg IOOOkg分批加入；加入过程视炉渣的碱度和熔池温度在冶炼过程中按需加入。石灰石加入后发生的物理和化学反应CaC03+Q = Ca0+C02，吸收熔池中的热能，在一定的范围内降低了熔池的温度，连续炼钢电炉的熔炼温度控制在1520°C — 1660°C，能够满足石灰石分解所需温度，产物CaO形成熔渣。本专利技术的积极效果是采用石灰石造渣的技术工艺后，Consteel电炉能大幅度提闻铁水的加入量，铁水比可达90同时充分利用闻铁水量的热能,取消了 Consteel电炉送电冶炼的工艺，吨钢降低成本显著，是电炉炼钢技术上一项重要突破，电炉的钢铁料结构变得更加灵活，有利于解决废钢料质量差，资源相对紧张的局面。同时用石灰石造渣减少石灰焙烧工序，达到节能目的，社会效益也明显。附图说明图I是采用石灰石的成分(平均值)表。图2是连续炼钢冶炼加入的铁水成分表。图3是使用本专利技术连续炼钢电炉造渣实际石灰石用量表。图4是使用本专利技术后连续炼钢电炉冶炼HRB335钢种的终点样成分表。 具体实施例方式下面结合实施例和附图对本专利技术进一步说明。参见图I至图4，，在冶炼过程中，根据炉内供氧强度、铁水加入速度、炉渣碱度、熔池温度状况，通过高位散装料系统分批加入直径20mm 70mm的石灰石，石灰石经过吸收高温熔池的热能发生化学反应，CaC03+Q = Ca0+C02，产物CaO满足了造碱性渣的要求，石灰石吸热分解降低熔池温度，在高温作用下吸热发生化学分解，形成炉渣，达到了既能解决高铁水比带来热量富余的问题又能满足造碱性渣工艺要求的目的。依据铁水的硅含量、热量富余量及钢种磷的要求计算出石灰石的加入量。计算公式为 石灰石的加入量={(铁水中Si含量X铁水量+废钢Si含量X废钢量)X60XR }/{28 X石灰石中CaO含量}, 注碱度R= CaO/ Si02 ；Si全部被氧化Si+ 02 = Si02 ;碱度R范围2 2. 5 ;分子量Si=28 ；Si02 =60 ;石灰石中 CaO 含量 51% 53%。确定加入方式及方法，加入方式采用IOOkg IOOOkg分批加入；加入过程视炉渣的碱度和熔池温度在冶炼过程中按需加入。石灰石加入后发生的物理和化学反应CaC03+Q = Ca0+C02，吸收熔池中的热能，在一定的范围内降低了熔池的温度。Consteel电炉的熔炼温度控制在1520°C — 1660°C，能够满足石灰石分解所需温度，产物CaO形成熔渣。实施例从实用、操作性强的角度出发，主要根据铁水成分、炉渣的流动性、熔池温度确定加入量及加入时机。具体实施包括如下步骤 (I)企业采购规格石灰石(直径20 IM 70 mm )。(2) 石灰石运输并吊装至散装料高位仓。(3) 分析铁水成分，按炉渣平均碱度R > 2控制，确定该炉钢石灰石大致加入量。(4) 每炉钢在冶炼周期内，视情况分多批加入石灰石，每批加入100—1000 kg。(5) Consteel电炉工艺特点是留钢、留渣操作，因此每炉钢在冶炼前期熔池温度较高通常在1620°C — 1660°C范围，先加入1000 kg石灰石降低熔池温度。(6) 冶炼中期随着熔池温度，炉渣碱度，炉渣流动性变化情况，及时分批加入石灰石，以至满足出钢条件。通过以上实验，本专利技术采用石灰石造渣工艺，能有效降低生产成本，且满足炼钢工艺需求，产生的经济效益十分可观。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种连续炼钢电炉用石灰石造渣方法，其特征是：在冶炼过程中，根据炉内供氧强度、铁水加入速度、炉渣碱度、熔池温度状况，通过高位散装料系统分批加入直径20㎜～70㎜的石灰石，石灰石经过吸收高温熔池的热能发生化学反应，CaCO3+Q?=?CaO+CO2，产物CaO满足了造碱性渣的要求，石灰石吸热分解降低熔池温度，在高温作用下吸热发生化学分解，形成炉渣。

【技术特征摘要】
1.一种连续炼钢电炉用石灰石造渣方法，其特征是在冶炼过程中，根据炉内供氧强度、铁水加入速度、炉渣碱度、熔池温度状况，通过高位散装料系统分批加入直径20 IM 70mm的石灰石，石灰石经过吸收高温熔池的热能发生化学反应，CaC03+Q = CaCHCO2，产物CaO满足了造碱性渣的要求，石灰石吸热分解降低熔池温度，在高温作用下吸热发生化学分解，形成炉渣。2.如权利要求I所述连续炼钢电炉用石灰石造渣方法，其特征是依据铁水的硅含量、热量富余量及钢种磷的要求确定石灰石的加入量，石灰石的加入量={(铁水中Si含量X铁水量+废钢Si含量X废钢量)X60XR }/{28X石灰石中CaO含量}， 其中碱度R= CaO/ Si...

【专利技术属性】
技术研发人员：王国光，郑松顺，侯德明，彭雄茂，刘安明，黄义东，胡石金，唐日升，
申请(专利权)人：广东韶钢松山股份有限公司，
类型：发明
国别省市：