用于多种钢的深孔钻头制造技术

本实用新型专利技术提供了一种适用范围宽广的不同钢种的深孔钻头。本实用新型专利技术通过断屑宽度的变化以及刀刃几何角度的不同，从而使各种钢在深孔加工中都能获得劳想的断屑，克服了一般深孔钻头加工不同钢种需用不同的硬质合金的局限性。由于本实用新型专利技术的支承块和导向块选用了不同材质，而且其外侧圆弧采用非钻头的同心圆，即导向块和支承块的圆弧小于钻头公称半径，提高了钻头的综合性能。具有适用范围广，加工光洁度高，使用寿命长等优点。（*该技术在2000年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及了一种金属加工切削刀具，特别适应于范围很广的钢种上(工模具钢，不锈钢、碳合结钢)加工深孔的硬质合金内排屑钻头。现有技术中的深孔钻切削由于钻距深，除了排屑困难以外，钻头适用有较大的局限性，即同种公称直径的钻头在加工不同钢种时，要采用不同硬质合金刀片，所以加工成本很高，一般工厂使用十分困难。另外现有深孔钻往往只注意钻体上切削刃的一般覆盖，以及刀尖的尽快导入，所以切削阻力大且难以获得理想的断屑，因而限止了深孔钻头的加工效率和使用寿命。再是普通钻头的导向块和支承块一般都采用同类硬质合金，其外侧圆弧也都为钻体时同心圆，所以在切削时产生较大的摩擦力，对于润滑介质要求很高，在不同钢种上加工仍不能获得理想的光洁度。还有现有钻头为克服钻削状态中钻头中心点的线速度等于零，一般都采用加大中心刃顶尖和钻头中心的距离，但这样往往加大了钻头的径向力，而无法加大钻头的进给速度，甚至在钻体刚导入工件时发生边刃爆裂现象。为了克服上述已有技术的不足，本技术提供了一种加工深孔的钻头，能适用于范围宽广的不同钢种，提高加工光洁度和使用寿命。本技术的目的是通过以下措施来实现的在由刀片、支承块、口导向块等构成的钻头基础上，根据不同断切削材质刀片采用不同宽度断屑槽a，比如45#钢采用断屑槽宽度a为2.8mm的钻头。采用刀片不同的刀入角以及刀片切入工作不同的距离，减小了钻头的径向力。采用切削刃母线比钻头中心母线适当下切的形式，这样在不改变刀片楔角(即不降低刀片强度)的情况下，加大了切削后角，刀片在相同材质的条件下，强度大大增加，可以承受较高的切削强度和切削速度。导向块和支撑块选用不同材质的硬质合金，有利于高速切削。本技术的附图说明如下图1是本技术的主视图。图2是图1中A、B、C剖面视图。图3是本技术的左视图。以下结合附图对本技术作进一步的描述如图1、图2所示，由于不同钢种机械性能不一样，加工时断屑状况也就不一样。如同样宽度的断屑槽在加工45#钢时产生剧烈的断屑，但在加工超低碳不锈钢时会变得难以断屑。图1中A、B、C剖面图2的断屑槽宽度a根据不同机械性能的加工件采用就不同，所以不用改变刀片硬质合金的材质即可获得理想的断屑。加工20#钢种时而选用断屑槽宽度为3mm，45#钢种时而选用宽度a为2.8mm；1G18Ni9Ti钢种时而选用宽度a为2mm；WGMnMo钢种时而选用宽度a为1.8mm。图1中同时采用了刀片不同的切入角以及刀片切入工件不同的距离减小了钻头的径向力。中心刃1切入角度为15°，中间刃2切入角度为18.5°，边刃3切入角度13°，中心刃1顶尖与中间刀2顶尖间隔0.4mm，这样中心刃1在导入工件时，图3中的导向块4和支承块5都还没能导入工件，其时产生了很大的径向力，但和中心刃1顶尖间隔0.4mm的中间刃2也很块进入切入工件，对上述径向力起了瞬时的平衡作用，但随着中间刃2切入工件的深度加大，径向力在增加，如果边刃3过早切入，虽然能对上述径向力起平衡作用，但却也增加了钻头在开始切削时的阻力，这样边刃3就选择在径向力刚开始增加的猛升状态时切入，使钻头能顺利导入工件，直至钻体的导向块4、支承块5导入工件的内孔，而在切削全过程中减少震动，延长了钻头的使用寿命。如图2所示，采用了切削刃母线比钻头中心母线低0.05mm，这样在不改变刀片楔角的情况下，加大了切削后角，刀片在相同材质的条件下，强度大大增加了，可以承受较高的切削强度和切削速度。支撑块5和导向块4采用不同材质的硬质合金，导向块4采用强度较好的钨钴类YG8、YG6合金刀片，支承块5采用硬度较高的硬质合金钨钴钛类798合金刀片。又采用其外圆弧r＜1/2钻头直径D的形式提高钻头的综合性能，也大大提高钻头寿命。而边刃3外侧刃口至钻体的距离等于1/2D(钻头公称直径D)+0.05mm，减小了径向力和扭矩，有利于高速切削。本技术与现有技术相比，具有适用于范围宽广的不同钢种、提高加工光洁度和使用寿命等优点。权利要求1.一种用于多种钢的深孔钻头，由刀片、支承块、导向块等构成，其特征在于a.根据不同切削材质其刀片断屑槽宽度a不同，其中切削45#钢断屑槽宽度a为2.8mm；b.刀片中心刃切入角度为15°，中间刃切入角度为16.5°，边刃切入角度为18°，中心刃顶尖与中间刃顶尖间隔0.4mm；c.刀片切削刃口母线低于钴头中心母线0.05mm；d.支撑块和导向块采用不同材质的硬质合金，其中导向块用钨钴类合金，支承块用钨钴钛类。2.根据权利要求1所述的深孔钻头，其特征在于切削20#钢断屑槽宽度a为3mm。3.根据权利要1所述的深孔钻头，其特征在于切削1G18Ni9Ti钢断屑槽宽度a为2mm。4.根据权利要求1所述的深孔钻头，其特征在于切削WGMnMo钢断屑槽宽度a为1.8mm。5.根据权利要求1所述的深孔钻头，其特征在于导向块用钨钻类YG8、YG6合金刀片，支承块用钨钴钛类798合金刀片，其外圆弧r＜1/2钻头直径D。6.根据权利要求1所述的深孔钻头，其特征在于边刃外侧刃口至钻体中心点距离为1/2钻头直径D+0.05mm。专利摘要本技术提供了一种适用范围宽广的不同钢种的深孔钻头。本技术通过断屑宽度的变化以及刀刃几何角度的不同，从而使各种钢在深孔加工中都能获得理想的断屑，克服了一般深孔钻头加工不同钢种需用不同的硬质合金的局限性。由于本技术的支承块和导向块选用了不同材质，而且其外侧圆弧采用非钻头的同心圆，即导向块和支承块的圆弧小于钻头公称半径，提高了钻头的综合性能。具有适用范围广，加工光洁度高，使用寿命长等优点。文档编号B23B51/02GK2078667SQ9022387公开日1991年6月12日 申请日期1990年11月12日 优先权日1990年11月12日专利技术者马尚德, 马侠神 申请人:马尚德, 马侠神本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于多种钢的深孔钻头，由刀片、支承块、导向块等构成，其特征在于：ａ．根据不同切削材质其刀片断屑槽宽度ａ不同，其中切削４５↑［＃］钢断屑槽宽度ａ为２．８ｍｍ；ｂ．刀片中心刃切入角度为１５°，中间刃切入角度为１６．５°，边刃切入角度 为１８°，中心刃顶尖与中间刃顶尖间隔０．４ｍｍ；ｃ．刀片切削刃口母线低于钻头中心母线０．０５ｍｍ；ｄ．支撑块和导向块采用不同材质的硬质合金，其中导向块用钨钴类合金，支承块用钨钻钛类。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：马尚德，马侠神，
申请(专利权)人：马尚德，马侠神，
类型：实用新型
国别省市：44[中国|广东]