耐磨铸球自动分离机制造技术

耐磨铸球自动分离机，其特征在于它包括机架、滚筒和传动机构。所述滚筒为多棱柱形筒，在滚筒上设有料门，在滚筒的内壁上依次设有耐磨衬板，滚筒的轴向两端分别设有传动轴，所述传动机构设在滚筒的一侧，包括电动机、传动带和减速器，减速器的输入轴通过传动带与电动机相连接，减速器的输出轴与滚筒的传动轴相连接，所述滚筒通过两端的传动轴及轴座设于机架上，在滚筒下方设有一个出料斜导板。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种耐磨铸球的后处理装置，尤其是一种耐磨铸球自动分离机。
技术介绍
耐磨铸球是通过砂型、金属型或消失模等方式铸造生产的，为提高生产效率和工艺出品率，厂家均采取一模多球的群组铸造方式进行。目前，厂家在浇铸工序完成以后，对于落砂或脱模后的连体耐磨铸球的处理，均采用人工敲砸的方式进行铸球与铸球、铸球与浇冒口的分离，同时对铸球表面的粘砂、溅疤、凸点及断口进行手工打磨清理。人工操作不仅效率低，而且工作环境恶劣，劳动强度大，长期以来一直是铸球生产环节中的瓶颈，严重制约了耐磨铸球的规模化、机械化的大批量生产。
技术实现思路
为改变目前铸球生产后处理工序人工操作局面，全面实现铸球生产机械化，改善工人的劳动强度和生产环境，本专利技术经过数年的研制，提供一种用于连体铸球分离的专用设备，即耐磨铸球分离机。 本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是1、本专利技术包括机架、滚筒和传动机构，所述滚筒为多棱柱形筒，在滚筒上设有料门，在滚筒的内壁上依次设有耐磨衬板，滚筒的轴向两端分别设有传动轴，所述传动机构设在滚筒的一侧，包括电动机、传动带和减速器，减速器的输入轴通过传动带与电动机相连接，减速器的输出轴与滚筒的传动轴相连接，所述滚筒通过两端的传动轴及轴座设于机架上，在滚筒下方设有一个出料斜导板。 2、本专利技术所述多棱滚筒优选为六棱柱形。 本专利技术所产生的有益效果是1、本专利技术不仅实现了铸球生产分离工序机械化，同时还实现了铸球断口打磨工序的机械化，提高了铸球生产效率和铸球的表面质量，大幅度降低工人的劳动强度与生产成本，与人工操作相比，工作效率提高近5倍，生产成本仅为人工操作的四分之一；2、由于在滚筒的内壁上设有耐磨衬板，安装更换方便，可保护滚筒不受磨损，从而延长了设备的使用寿命； 3、由于在滚筒的内壁与衬板之间设有弹性衬垫，具有缓冲、减震和降噪的作用，可有效减轻铸球对衬板的撞击磨损，同时降低设备的运行噪音，明显改善工作环境；4、本专利技术结构设计合理，运行安全可靠，环保节能，既可单机使用，又可与铸造生产线连接运行，进一步提高了铸球生产的机械化水平；5、在使用本专利技术进行小规格铸球生产时，在滚筒内加入相应级配的钢球，可提高铸球相互间的碰撞机率，从而提高铸球的分离效率。 附图说明 图1是本专利技术结构示意图。 图2是图1的侧视图。 具体实施方式 下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明。 实施例本实施例包括机架9、滚筒1和传动机构。滚筒1为六棱柱形筒，滚筒1通过两端的传动轴及轴座固定安装在机架9上，在滚筒1上安装有料门7，在滚筒1的内壁上依次固定安装有耐磨衬板2，并用均布的紧固螺栓3固定在滚筒1内壁上，滚筒1的轴向两端分别安装有传动轴；传动机构安装在滚筒1外部一侧，包括电动机8、传动带和减速器6，减速器6的输入轴通过传动带与电动机8相连接，减速器6的输出轴与滚筒1的传动轴相连接，在滚筒1下方安装有一个出料斜导板5。 使用时，将带浇冒口的连体铸球从料门7加入滚筒1，关闭料门7，滚筒1在电动机8及减速器6的驱动下，按照所设定的速率转动，筒内的连体铸球和浇冒口在离心力、重力及惯性的作用下相互撞击而陆续分离，同时对铸球表面的粘砂、溅疤、凸点及断口进行打磨清理，铸球、浇冒口完全分离后，打开料门7，将铸球连同废渣一起倒出，经出料导板5进入分选及后道工序。 本专利技术既可单机使用，又可与铸造生产线连接运行，进一步提高了铸球生产的机械化水平。本专利技术也能用于连体圆柱、圆锥、圆台等类似廻转体金属铸件的自动分离。本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.耐磨铸球自动分离机，其特征在于它包括机架、滚筒和传动机构，所述滚筒为多棱柱形筒，在滚筒上设有料门，在滚筒的内壁上依次设有耐磨衬板，滚筒的轴向两端分别设有传动轴，所述传动机构设在滚筒的一侧，包括电动机、传动带和减速器，...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈宗明，周利生，储贵安，
申请(专利权)人：安徽省宁国市耐磨材料总厂，
类型：发明
国别省市：