一种低碳准单晶铸锭炉制造技术

本实用新型专利技术公开了一种低碳准单晶铸锭炉，包括炉体（1）、隔热笼（2）和热交换台（9），热交换台（9）上放置有一个坩埚（7），坩埚（7）的顶部设置有加热器A（3），其四周分布有加热器B（8），所述的加热器B（8）通过加热器升降杆（11）连接炉体（1）外部的牵引装置（12）。本实用新型专利技术可以有效地抑制溶质边界层中由于碳含量富集而引起的成分过冷现象，从而降低了杂质富集对准单晶的生长速度的影响，同时可以有效地降低准单晶铸锭中碳的含量；可以有效地抑制坩埚壁附近的细晶区的产生与生长，因此可以明显地改善准单晶的铸锭质量，提高铸锭的利用率；不需要增加设备，产品质量高，利用率高，具有非常好的产业前景。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及到一种低碳准单晶铸锭炉。
技术介绍
目前晶体硅太阳电池凭借其电池的高效稳定一直占据着太阳电池市场的。其中单晶硅太阳电池具有低缺陷、高转换效率等特点，特别是碱制绒方法形成的金字塔型织构化表面大大加强了光的吸收，提高了转换效率。目前，单晶硅电池片大规模生产的转换效率已达18%。但是该方法对原料及操作要求高，且单次投料少，产品成本较高。对于掺硼单晶，由于坩埚中氧的引入，使得单晶太阳能电池衰减较大。而多晶硅主要是采用定向凝固方法制得，单次投料量大，具有易操作、低成体等特点，但在传统的铸锭条件下，由于铸造多晶硅中存在大量的晶界和位错，它们能在硅禁带中引入深能级，成为光生少数载流子的有效复合中心，同时铸造多晶硅由于各晶粒晶向不一，不能采用各向异性的碱制绒方法进行表面处 理，而各向同性的酸制绒方式则很难达到同样的效果，使得多晶硅太阳能电池的转换效率较单晶硅电池约低I. 5 2%。为了能够将单晶硅与多晶硅的优势集中体现出来，准单晶铸造技术应运而生，由于准单晶铸锭既具有单晶的高转换效率又具有多晶硅地制造成本的特点，目前准单晶太阳电池已成为太阳电池行业中的主流产品。准单晶铸造技术是最早由美国的BP SOLAR公司提出的(专利US2007/0169684A1),目前准单晶铸锭制备工艺如下按配料、装料、将装料坩埚放入定向凝固炉中加热熔融、晶体生长、退火、冷却工序生产得到，与传统的多晶硅铸造所不同的是在坩埚底部放入了籽晶，在融化阶段控制籽晶的融化，让部分籽晶融化，然后开始长晶。生长出的准单晶铸锭按照晶粒分布可以分为三个区域，如图I所示，中间区域C为表面大晶粒面积为100%,此区域的娃片可视为准单晶娃片，约占整个铸淀的35%至40%左右；铸淀周围与坩埚接触的区域为B区，硅片表面大晶粒约占硅片的50%至70%，此区域的的硅片可视为优质的多晶硅硅片，占硅锭的比例在45%至50%左右；铸锭的四个角落区域为A区，硅片表面大晶粒面积小于50%左右，次区域的硅片为普通的多晶硅硅片，约占整个铸锭的10%至20%。由于目前用于准单晶的铸锭炉基本上与传统的多晶硅铸锭炉相同，因此在准单晶铸锭中普遍存在碳含量偏高的问题。这是因为在铸造多晶硅生产过程中不可避免的会受到炉体内部环境的污染，硅中碳的来源主要有以下几个来源①高纯硅，这是多晶硅中碳的主要来源；②石墨部件的粉尘真空系统中的油脂和密封材料中的易挥发碳化物多晶硅制造气氛中的碳氢化合物污染石墨部件与氧和石英坩埚等的反应产物。其中最主要的原因就是由于石墨材料制成的护板，底板以及隔热笼等会与一氧化硅制成的石英坩埚在高温下发生反应产生含碳气体，如一氧化碳及一氧化碳等，这些产生的气体在现有的石英坩埚及护板、盖板的结构中，会流经硅液的表面，从而使碳元素被吸附及溶入硅液中，从而造成生长出的硅锭中的碳含量高。准单晶产生碳污染的原因有以下两种方式气相污染和灰尘粒子污染。(I)随着定向凝固的进行，坩埚内部的凝固界面逐渐向上移动，由于C在硅中具有很小的分凝系数液体硅中的C含量随着凝固的进行时逐渐增加的，当C的含量超过了它在硅中的最大溶解度时，在定向凝固过程中杂质C将以SiC颗粒的形式析出。反应方程式如方程所示3i + C^SiC因此替位C的数量减少同时在熔体中形成了 SiC颗粒。SiC也分为两类α相(六边形)，β相(立方体)，SiC的密度为3. 22 g/cmSoC在固体硅中的溶解度为3ppm-3.85ppm，KO值为O. 058-0. 07，C在液体硅Si (熔点)中的溶解度为40ppm+10ppm。结晶前对硅熔体中的初始C含量进行了测量，大约为10 - 43ppm，因此在1500°C左右时，对于所有的液体娃样品C含量都低于C在娃中的溶解度极限。炉体内气体中会存在CO气体，由于二氧化娃与石墨以及一氧化硅与石墨之间的反应。CO在到达熔体表面时需要经过一个气体保护层，一旦扩散进熔体还有一个液体边界层，液体边界层内的C含量比熔体内的含量高，C在熔体 中的传输系数对于在大块娃体内的传输很重要。炉体内CO与娃熔体的相互作用分为三个步骤(a)气体边界层内的传输；(b)反应βΟ狀=Si0M+y20m 人c)溶质边界层内的传输。然而CO与熔体的作用程度不清楚，有可能受以下环节控制气相中的传输，石墨元件向大气中的传输以及气相边界层内的传输，但CO交互作用相对于系统是比较慢的。(2)炉中使用很多的石墨元件例如隔热器，加热元件和支撑元件反应方程SiO +2C,.% = SiCl5h+COtil UW Cft在凝固过程中这些粒子可以被卷入硅中，当液体中C变为过饱和时，并不立刻析出SiC，为了 SiC的析出，许多C原子必须浓缩团聚，然而他们相遇的可能性相当小，由于C的固溶度很低，这可以解释在SiC析出前C的溶质边界层存在的必要性，而且由于SiC高的界面能和体积缩小效应，SiC在固相中析出是比较困难的。准单晶中的碳含量过高，容易导致硅溶液在定向凝固长晶过程中形成碳沉淀物、碳化硅夹杂物在硅锭中易成为新晶粒的异质形核中心，从而使铸锭容易产生细晶区，同时准单晶铸锭中的SiC颗粒能够在硅锭切割工艺中增加断线事故、线痕不良的风险以及在太阳能电池中产生严重的欧姆分流；碳含量过高还会在铸锭中产生位错与应力等缺陷，试验表明硅铸锭中的位错密度是C含量的函数，碳含量越高位错密度越高，位错同样会导致电池片漏电率高、转换效率低等问题。目前已有的技术方案主要是通过改进保护气体的流动方式来减少气体与硅液的接触时间，让含有一氧化碳的气体快速流出炉体，从而可以降低碳进入硅中的几率，但是这样改进的效果并不明显，所得的铸锭中仍然含有较高的碳含量以及细晶区域。已有的技术还采用了利用碳化硅或者氮化硅的护板，这样可以降低硅液对护板的侵蚀，从而降低硅液中碳含量。虽然在一定程度上可以降低硅中的碳含量，但是细晶区却没有得到改善，同时利用碳化硅或者氮化硅的护板还会增加准单晶的生产成本。
技术实现思路
本技术的目的在于克服上述现有技术的缺点和不足，提供一种低碳准单晶铸锭炉，解决现有铸锭炉生产的单晶铸锭中的碳含量以及碳化硅夹杂的含量过高的缺陷。本技术的目的通过下述技术方案实现一种低碳准单晶铸锭炉，包括炉体、设置在炉体内的隔热笼以及设置在隔热笼中热交换台，所述的热交换台上放置有一个坩埚，所述的坩埚的顶部设置有加热器A，其四周分布有加热器B，坩埚的上端还设置有一个盖板，炉体上端设置有通气口，所述的通气口处设置有一个套管，所述的套管依次穿过隔热笼和盖板连通到坩埚中，所述的加热器B通过加热器升降杆连接炉体外部的牵引装置。进一步，上述的热交换台通过支柱进行固定，所述的支柱的一端安装在热交换台的底面，另一端穿过隔热笼安装在炉体的底部。上述的坩埚的周边和下端设置有石墨护板。上述的坩埚周边的石墨护板的高度高于坩埚的高度。上述的套管为石墨套管。所述的坩埚内设置有一个温度传感器，用于监测温度。本技术的有益效果是在准单晶生长过程中采用加热体上下交替移动的方式来完成整个长晶的过程，具有以下优点(1)可以有效地抑制溶质边界层中由于碳含量富集而引起的成分过冷现象，从而降低了杂质富集对准单晶的生长速度的影响，同时可以有效地降低准单晶铸锭中碳的含量；(2)可以有效地抑制坩埚壁附近的细晶区本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种低碳准单晶铸锭炉，包括炉体（1）、设置在炉体内的隔热笼（2）以及设置在隔热笼（2）中热交换台（9），所述的热交换台（9）上放置有一个坩埚（7），所述的坩埚（7）的顶部设置有加热器A（3），其四周分布有加热器B（8），坩埚（7）的上端还设置有一个盖板（5），炉体（1）上端设置有通气口，所述的通气口处设置有一个套管（4），所述的套管（4）依次穿过隔热笼（2）和盖板（5）连通到坩埚（7）中，其特征在于：所述的加热器B（8）通过加热器升降杆（11）连接炉体（1）外部的牵引装置（12）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：罗大伟，路忠林，林洪峰，盛雯婷，张凤鸣，
申请(专利权)人：天威新能源控股有限公司，保定天威集团有限公司，
类型：实用新型
国别省市：