一种自动化高频淬火系统技术方案

本发明专利技术公开了一种自动化高频淬火系统，包括自动上料装置及淬火装置，淬火装置包括淬火机床以及固定于淬火机床上的感应圈，淬火机床前方、感应圈下方设有支架，支架上表面左端固定有V型的导料槽和细长型的合金托板，导料槽与合金托板在同一直线上，且两者近端处留有间隙，合金托板的中部设有放置感应器的凹槽，合金托板的长度方向与感应圈垂直，合金托板两侧设有导向装置，上料装置的出料口与导料槽水平对齐。本发明专利技术在淬火机床的基础上，通过设计开发出配合淬火机床使用的自动上料装置、淬火装置以及出料装置，能够自动对高频淬火机床进行供料、取料，从而降低工人劳动强度，提高工作效率，又能保证产品质量，实现大规模的生产加工。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种自动热加工系统，属于机械热加工领域，尤其是一种自动化高频淬火系统。
技术介绍
以前，加工企业的工件热处理方式采用一般的箱式炉进行整体加热，出炉后放入水槽内淬火，利用这种方法能耗极大，并且很难控制铸件变形，生产质量不稳定，并且废品率高。现在随着高频炉的大量使用，利用高频大电流对工件进行加热，其效率高、速度快，低能环保。高频淬火机床是我车间轴类产品生产中必不可少的设备。我车间原使用的淬火机床，淬火工件在导轮上面以自由状态通过感应圈进行淬火，淬火变形较大，弯度平均在 O. 8mm,给后序校直造成很大困难；有时因变形太大，碰到感应圈，将感应圈烧坏，轴也报废了，给车间造成损失。另外，在高频淬火机床的使用中，操作人员须用手将热处理的轴零件一根一根送进机床，在热处理完成后，又需要一件一件的取出，机床内部每次装入的淬火部件的数量有限，这一可想而知，操作人员的劳动将是很繁重的，并且工作效率较低。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种自动化高频淬火系统，该系统能够自动对高频淬火机床进行供料、取料，从而降低工人劳动强度，提高工作效率，又能保证产品质量，实现大规模的生产加工。为解决上述技术问题，本专利技术所采取的技术方案是一种自动化高频淬火系统，包括自动上料装置及淬火装置，所述淬火装置包括淬火机床以及固定于淬火机床上的感应圈，其特征在于所述淬火机床前方、所述感应圈下方设有支架，所述支架上表面左端固定有V型的导料槽和细长型的合金托板，所述导料槽与合金托板在同一直线上，且两者近端处留有间隙，所述合金托板的中部设有放置感应器的凹槽，合金托板的长度方向与感应圈垂直，合金托板两侧设有导向装置，所述自动上料装置的出料口与导料槽水平对齐。对上述结构做进一步补充，所述导向装置包括对称设置于所述合金托板两侧的两组导轮，并且合金托板的安装高度低于导轮的安装高度，所述感应圈位于两组导轮之间，合金托板的两侧的导轮均是由一根驱动轴串接。对上述结构做进一步补充，所述自动上料装置包括送料带、送料托盘和顶板，所述送料托板由一段平台和一段倾斜设置的滑道组成，所述滑道末端设有上下滑动的顶板，所述顶板的外侧设有匀速转动的送料带，所述送料带与导料槽相接。对上述结构做进一步补充，所述合金托板的末端还设有出料装置，所述出料装置包括出料板和接料盒，所述出料板为倾斜设置的光滑轨道，出料板的末端位于接料盒内。采用上述技术方案所产生的有益效果在于I)本专利技术是在淬火机床的基础上，通过设计开发出配合淬火机床使用的自动上料装置、淬火装置以及出料装置，通过控制自动上料装置的进给速度，匹配淬火机床的工件加工速度，形成一个自动化的高频淬火系统，来代替人工送料、取料，有效地提高了工作效率，提闻了广品质量； 2)本专利技术中的淬火装置利用两对旋转的导轮，使所需热处理的轴类工件方便、快捷的通过感应圈，完成工件淬火的热处理工序，该结构简单、旋转稳定，有效地降低了工件的淬火变形，使后续的校直工序的劳动强度降低，降低了废品率，并且可以调整其速度，方便控制； 3)本专利技术开发了自动上料装置，通过送料托盘前端的上下滑动顶板实现单个上料，避免人工的单根给料，因此提高了操作人员的劳动效率，降低了劳动强度，可满足大批量、规模化生产的需要。附图说明下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明。 图I是本专利技术的系统组成示意 图2是本专利技术中出料装置结构示意 图3是图2的右视 图4是本专利技术中淬火装置结构示意 图5是图4的D部放大俯视 图6是本专利技术中自动上料装置的结构示意 其中I 一自动上料装置，II一淬火装置，III一出料装置； I一接料盒，2—出料板，3—托板支架，4 一合金托板，5—淬火机床，6 —导轮，7—感应圈，8—链轮，9—导料槽，10 一送料带，11 一送料托盘，12 一顶板，13 一支架，14 一电机。具体实施例方式根据附图I可知，本专利技术具体涉及一种自动化高频淬火系统，应用于轴类零件的热处理工艺。本系统包括自动上料装置I及淬火装置II，淬火装置II包括淬火机床5以及固定于淬火机床5上的感应圈7，淬火机床5前方、感应圈7下方设有支架13，支架13上表面左端固定有V型的导料槽9和细长型的合金托板4，导料槽9与合金托板4在同一直线上，且两者近端处留有间隙，合金托板4中间有凹槽，感应圈7置于凹槽内，合金托板4与感应圈7垂直，使轴类工件的轴线与感应圈7的中心线重合，合金托板4两侧设有导向装置，自动上料装置I的出料口与导料槽9水平对齐。为了方便调整合金托板4的高度，可以在合金托板4下方安装托板支架3，把托板支架3固定于支架13上。根据附图4和附图5，可以看出导向装置包括对称设置于合金托板4两侧的两组导轮6，合金托板4的两侧的导轮6均是由一根驱动轴串接，即合金托板4两侧的导轮6通过驱动轴串联，驱动轴有位于导料槽9 一侧的驱动装置连接，该驱动装置可以由位于支架13下方的电机带动通过链轮和联轴器组成，驱动轴两侧由轴承座支撑。该装置安装时，要保证合金托板4的安装高度低于导轮6的安装高度，感应圈7位于两组导轮6之间，保证在导轮6相对旋转时，驱动轴类工件在导轮6和合金托板4的束缚下，平稳、匀速穿过感应圈7。根据附图6，本专利技术中的自动上料装置I包括送料带IO、送料托盘11和顶板12，送料托板11由一段平台和一段倾斜设置的滑道组成，在平台上方摆放大量轴类工件，并在滑道内设置一层轴类工件，在重力作用下，轴类工件沿着滑道滑动；在滑道末端设有上下滑动的顶板12，该顶板的上下滑动可以通过曲柄滑块机构实现，下方设有电机带动的匀速转动圆盘，在圆盘偏心位置设置偏心杆与顶板12连接，则顶板12即可沿垂直轨道上下滑动；顶板12的外侧设有匀速转动的送料带10，送料带10与导料槽9相接，并且送料带10和导料槽9均水平放置，保证轴类工件平稳输送。根据附图2和3可知，本专利技术中合金托板的末端还设有出料装置III，出料装置III包括出料板和接料盒，出料板为倾斜设置的光滑轨道，出料板的末端位于接料盒内。本专利技术的具体使用方式；使用本系统首先开启自动上料装置I和淬火机床5。先将轴类工件整齐码放在自动上料装置I的送料托盘11上，并摆满送料托盘11的倾斜滑道上，在曲柄连杆机构的驱动下，顶板12将轴类工件依次送到送料带10上，自动上料装置I通过送料带10的力量将轴类工件顶入淬火装置II的导料槽9中，再由导料槽9导入合金托 板4上。此时，在两对导轮6在合金托板4的两侧相反方向旋转，轴类工件由合金托板4进入导轮6，在两个导轮6的反向作用力下向前旋转前进，在导轮6和合金托板4的约束下平稳进入感应圈7进行淬火，淬火后继续前进，由导轮6导出到出料板2，经由出料板2的斜面滚落到接料盒I中，完成轴类工件的淬火热处理。本专利技术中的自动上料装置I和淬火装置II的驱动均是由电机带动驱动机构来实现，因此电机选用无级调速的变频电机，通过连接变频器来调节电机的旋转速度，使整个系统能够平稳有序的进行热处理，实现自动控制。本专利技术在实际使用中，有效地降低了轴类工件的淬火变形，使弯曲度由原来的平均O. 8mm,减少到平均O. 3mm,校直工序的劳动强度降低了一半以上，产品的工废率由原来的O. 12%下降到O. 05%。且增加自动上料装置，提高了操作人员的劳本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自动化高频淬火系统，包括自动上料装置及淬火装置，所述淬火装置包括淬火机床以及固定于淬火机床上的感应圈，其特征在于所述淬火机床前方、所述感应圈下方设有支架，所述支架上表面左端固定有V型的导料槽和细长型的合金托板，所述导料槽与合金托板在同一直线上，且两者近端处留有间隙，所述合金托板的中部设有放置感应器的凹槽，合金托板的长度方向与感应圈垂直，合金托板两侧设有导向装置，所述自动上料装置的出料口与导料槽水平对齐。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：张永利，张仁俊，高子兴，梁瑾，韩智，邵欣，刘志伟，刘建亮，
申请(专利权)人：际华三五三四制衣有限公司，
类型：发明
国别省市：