弯头成型装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及一种弯头成型装置，在机架上装有上模安装架、下模安装架和上模加压装置；在所述上模安装架中装有上模，在所述下模安装架中装有下模；所述上模和所述下模均为两个扇形模块，所述上模的两个扇形模块的圆心角小于45°，在所述上模的底面和所述下模的顶面分别开有半圆形管槽；在所述下模安装架的基座上开有两个对称的槽口，在所述槽口内放置有模具块。本实用新型专利技术可以制作尺寸精度高的弯管毛坯及条形素材长度尺寸极小制弯装置。不需要对加工后的厚壁弯管进行内孔的钻孔和去毛刺加工，外圆毛坯加工切削量少，可以大幅度缩短加工时间，降低制作成本，提高材料利用率。本实用新型专利技术适于对各类圆管特别是厚壁圆管的弯制成型。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及ー种金属冲压成型装置，具体地说是ー种弯头成型装置。
技术介绍
常用的厚壁金属弯管的制作方法是将圆管放置在下模架中，并通过压模进行冲压，来实现圆管的弯折成型。但这种压模冲压加工方式，在下模放置圆管时，不易将圆管精确地和下模的管槽贴合，在压模冲压时，易使圆管的外部收到损伤。同吋，由于一般的压模冲压加工方式对圆管的压制角度最小为90°，不能压制成鋭角，对厚壁金属弯管的应用范围造成了很大的制約
技术实现思路
本技术的目的就是提供一种弯头成型装置，以解决现有技术易损伤圆管和压制角度有限的问题。本技术是这样实现的一种弯头成型装置，在机架上装有上模安装架、下模安装架和上模加压装置；在所述上模安装架中装有上模，在所述下模安装架中装有下模；所述上模和所述下模均为两个扇形模块，所述上模的两个扇形模块的圆心角小于45°，在所述上模的底面和所述下模的顶面分别开有半圆形管槽；在所述下模安装架的基座上开有两个对称的槽ロ，在所述槽口内放置有模具块。在所述上模的两个扇形模块圆弧边的两端分别开有两个穿接孔，所述上模通过销轴连接在所述上模安装架中，在所述上模安装架上分别开有两个弧形移位条孔和两个横向的直线形移位条孔，在所述弧形移位条孔和直线形移位条孔的外端分别固定有一端与销轴连接的弹簧。在所述上模两个扇形模块的上边沿上开有条形槽，在两个所述扇形模块接近圆心位置处分别开有ロ部向上并与所述扇形模块同圆心的扇形槽，在所述扇形槽上设置有横置的压条，在所述压条上接有压杆。在所述上模上端设置有压模安装板，在所述压模安装板下端设置有压簧和上导向杆，所述压模安装板设置在压机的压头下端，。在所述下模安装架上设置有直线齿条，在所述下模的两个扇形模块的弧边上设置有与所述直线齿条围绕ー个中心点回转进行啮合的圆弧齿条。所述的模具块为倒置的直角梯形块。本技术先是由于上模与下模的对合，对圆管进行定位，使圆管准确的放置在下模的管槽中，不会产生移动和损伤的现象。弯折操作时由上模和下模配合完成，在下模安装架的基座上设置两个放置有模具块的槽ロ。由于模具块为倒置的直角梯形块，所以在下模下方余留有空间，在弯折操作使下模的底面与基座水平后还可继续向下移动直至下模的底面与模具块贴合。此时，下模的两个底面的角度为模具块相接处的钝角角度，即加大了弯折程度。当模具块的角度与上模和下模匹配时，可达到圆管弯折后的最小角度，即为两个上模扇形模块的圆心角的2倍。由于将上模扇形模块的圆心角设置为小于45°，可实现将圆管压制成锐角。同时，可更换不同的模具块来实现加工不同弯折角度的圆管。本技术结构简单，制造成本低，使用寿命长；可以制作尺寸精度高的弯管毛坯及条形素材长度尺寸极小制弯装置。不需要对加工后的厚壁弯管进行内孔的钻孔和去毛刺加工，外圆毛坯加工切削量少，可以大幅度缩短加工时间，降低制作成本，提高材料利用率。本技术适于对各类圆管特别是厚壁圆管的弯制成型。附图说明图I是本技术的结构示意图。图2是上模安装架的正视图。图3是上模弯折程度最大时的示意图。图中1、上模安装架，2、下模安装架，3、上模，4、下模，5、管槽，6、模具块，7、销轴，8、条形槽，9、扇形槽，10、压条，11、压杆，12、压模安装板，13、直线齿条，14、圆弧齿条，15、基座，16、下支撑板，17、下支柱，18、导向杆，19、弧形移位条孔，20、直线形移位条孔，21、弹簧，22、压簧,23、上导向杆,24、定程器。具体实施方式如图I所示，在机架上装有上模3安装架1，下模安装架2和上模加压装置。在上模安装架I中装有上模3，在上模3的两个扇形模块圆弧边的两端分别开有两个穿接孔，上模3通过销轴7铰接在上模安装架I中。在上模3的两个扇形模块的上边沿上开有条形槽8，在两个扇形模块接近圆心位置处分别开有口部向上并与扇形模块同圆心的扇形槽9，在扇形槽9上设置有横置的压条10，在压条10上接有压杆11。在上模3上端设置有压模安装板12，有压模安装板12，在压模安装板12下端设置有压簧22和上导向杆23，压模安装板12设置在压机的压头下端。如图2所示，在上模安装架I上分别开有两个弧形移位条孔19和两个横向的直线形移位条孔20，在弧形移位条孔19和直线形移位条孔20的外端分别固定有一端与销轴7连接的弹簧，用于在弯折操作结束后通过销轴7将上模3的两个扇形模块恢复至初始位置。在下模安装架2中装有下模4。在下模安装架2上设置有直线齿条13，在下模4的两个扇形模块的弧边上设置有与直线齿条13围绕一个中心点回转进行啮合的圆弧齿条14。在下模安装架2的基座15下方设置有下支撑板16，在下支撑板16中心部位上面通过其下部的螺纹固定有下支柱17。下支柱17可滑动地贯穿于基座15并向基座15的上方突出。下支撑板16是长方形板，在其四个角部分别固定导向杆18，四根导向杆18可分别可滑动的贯穿于基座15，并向基座15上方突出，再贯穿于上模安装架I并固定在压模安装板12的四个角部。其中，上模3和下模均两个扇形模块，其中，上模3的两个扇形模块的圆心角小于45度的，由图3可知圆管的最大弯折程度是由上模3的两个扇形模块的圆心角来决定的。在上模3的底面和下模4的顶面分别开有半圆形管槽5。在下模安装架2的下模4下方的基座15上开有两个对称的槽口，在槽口内放置有模具块6。由于模具块6为倒置的直角梯形块，所以在下模4下方余留有空间。在弯折操作使下模4的底面与基座15水平后还可继续向下移动直至下模4的底面与模具块6贴合，弯折操作結束，即由模具块6来决定此时的弯折角度。同时，可更换不同的模具块6来满足不同弯折角度的需要。在一对下模的管槽8的延长线上的端部分别设有两个孔，该孔用于插入与圆管的端面相接触的定程器24，在两个孔内加工出螺纹以此与两个定程器24螺纹部啮合，是两个定程器24在拧转时可分别沿纵向移动。两个定程器24的ー个端面是平面状。另外，在弯头成型装置中，也可装备对被成型的圆管的侧面进行加压的侧面加压装置，采用这种结构，可以在圆管的中间部分的两侧形成供扳手操作的平面。本技术的工作过程是首先，将短圆管放入两个下模4的管槽5中，井根据需要对圆管弯折的大小在槽口内放置相应的模具块6。然后，启动压机设备，压头通过压模安装板12带动上模安装架I下移。当上模安装架I中的上模3向下与安装在下模安装模架2中的下模4相贴合后，圆管即卡在上模3与下模4对合形成的整圆管槽5中，由于上模3与下模4的对合，对圆管进行定位，使圆管 准确的放置在下模4的管槽5中，不会产生移动和损伤的现象。接着，拧入两个定程器24，使两个定程器24的平面状端面与圆管两端面向接触，如是将圆管左右两端固定。同时，压模安装板12通过导向杆18带动下支撑板16、支柱向下运动。其次，压杆11向下压，带动拉簧13和销轴7向下，迫使两个上模3带动两个下模4向上弯曲，如图3所示，弯曲的上模3带动两个下模4和卡在其中的圆管一道向上弯折，进行圆管折弯操作。由于在下模安装架2的基座15上开有两个对称的放置有模具块6的槽ロ，所以当弯折操作达到极限时，下模4的下侧端与模具块6贴合，由于上模3的扇形模块的圆心角均小于45°，此时可使上模3的弯折程度达到与模具块6相对应的鋭角。如图3所示，圆管弯折的最大程度，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种弯头成型装置，其特征是，在机架上装有上模安装架（1）、下模安装架（2）和上模加压装置；在所述上模安装架（1）中装有上模（3），在所述下模安装架（2）中装有下模（4）；所述上模（3）和所述下模（4）均为两个扇形模块，所述上模（3）的两个扇形模块的圆心角小于45°，在所述上模（3）的底面和所述下模（4）的顶面分别开有半圆形管槽（5）；在所述下模安装架（2）的基座（15）上开有两个对称的槽口，在所述槽口内放置有模具块（6）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘晓辉，
申请(专利权)人：刘晓辉，
类型：实用新型
国别省市：