本发明专利技术公开了一种散热件的制造方法，包括以下步骤：加工具有底板和至少两块挡板的散热件本体，所述挡板自所述底板的两侧朝向所述底板的任一侧表面设置弯折；从所述散热件本体的底板上进行裁切形成散热件，所述散热件至少包括两块形状相同或形状对称的散热件。本发明专利技术还公开了一种由上述制造方法制得的散热件和背光模组。实施本发明专利技术的散热件及其制造方法、背光模组，能够保持最优散热效能，并最大程度节省材料的使用量，利于成本控制。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及液晶显示领域，尤其涉及一种散热件及其制造方法、背光模组。
技术介绍
液晶显示装置包括显示模组，显示模组为了显示图像，都需要用到背光来提供光源，现有的背光源主要为CCFL (Cold Cathode Fluorescent Lamp,冷阴极萤光灯管)和LED(Light Emitting Diode,发光二极管)。目前LED作为较新型的光源，由于其具有体积小、节能等优点，容易实现背光模组的薄形化设计，渐成为主流的背光源。如图7所示，为现有应用在直下式背光模组上铝挤的结构示意图，其中，铝挤9的整体呈矩状，其被装设在背光源入光侧背光模组的两相对侧端上。但专利技术人发现，现有的背光模组的背光源在工作时，两侧的热量分布并不均匀。LED的热量主要集中在背光模组的中 上端，但现有散热件均不能达到该要求。现有的散热铝挤不但达不到最优散热的效能，而且浪费了大量的材料，不利于控制成本。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于，提供一种散热件及其制造方法、背光模组，能够保持最优散热效能，并最大程度节省材料的使用量，利于成本控制。为了解决上述技术问题，本专利技术提供一种散热件的制造方法，包括以下步骤 加工具有底板和至少两块挡板的散热件本体，所述挡板自所述底板的两侧朝向所述底板的任一侧表面设置弯折； 从所述散热件本体的底板上进行裁切形成散热件，所述散热件至少包括两块形状相同或形状对称的散热件。优选的，将所述散热件本体裁切成散热件的步骤满足以下条件 裁切形成的所述散热件的底板部份呈梯状。优选的，所述散热件本体通过挤出成型工艺制得； 所述散热件本体的整体呈方状。优选的，所述挡板自所述底板的两侧朝向所述底板的同一侧表面设置弯折。优选的，将所述散热件本体裁切成散热件的步骤包括 冲压裁切所述底板将所述散热件本体分为两块形状相同的散热件的步骤。优选的，所述散热件本体和所述散热件为铝挤。本专利技术还公开了一种由上述制造方法制得的散热件，包括底板和自所述底板的一侧边折弯设置的挡板，所述底板包括分别位于其两端的顶边和底边，所述顶边的长度大于所述底边的长度。优选的，所述散热件的所述底板呈梯状，所述散热件包括铝挤。优选的，所述底板呈直角梯形，所述挡板设置在于所述直角梯形的直角边一侧。本专利技术还公开了一种具有上述散热件的背光模组。本专利技术所提供的散热件及其制造方法、背光模组，具有如下有益效果由于一块散热件本体可以裁切出至少两块形状相同或形状对称的散热件，不但可以增加同一规格散热铝挤的产量，提高制备效率，而且能够制备出大致呈梯状的散热件。整体呈梯形的散热件可以与背光模组背光源在工作时热量集中区域的形状相适配，在保持最优散热效能的基础上，可以最大程度节省材料的使用量；利于成本控制。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。 图I是本专利技术散热件制造方法的第一实施例加工制得的散热件本体的结构示意图。图2是本专利技术散热件制造方法的第一实施例加工制得的散热件本体的截面结构示意图。图3是本专利技术散热件制造方法的第一实施例加工制得散热件的裁切部位的结构示意图。图4是本专利技术散热件制造方法的第一实施例制得散热件的结构示意图。图5是本专利技术散热件制造方法的第二实施例制得的散热件本体的截面结构示意图。图6是本专利技术实施例背光模组的装配后视图。图7是现有应用在直下式背光模组上铝挤的结构示意图。具体实施例方式下面参考附图对本专利技术的优选实施例进行描述。请结合图I至图3所示，为本专利技术散热件制造方法的第一实施例。本实施例的散热件的制造方法包括以下步骤 步骤一加工具有底板和至少两块挡板的散热件本体。该步骤中，如图I所示，为本实施例中加工制得的散热件本体的结构示意图。散热件本体为整体呈方状的铝挤，该铝挤包括底板I和两块挡板2，两块挡板2是分别自底板I的两侧端(如图所示的左右两侧)朝向底板I的同一侧面设置折弯的板状结构。实施时，散热件本体可以通过挤出成型工艺制得，这有利于控制成品和产品的品质。如图2所示，为本实施例中加工制得的散热件本体的截面结构示意图。其中，两挡板2的尺寸规格设置相同，且朝向底板I的同一侧设置垂直；底板I呈直角梯形，挡板2设置在于直角梯形的直角边一侧。两挡板2弯折的方向以及散热本体整体呈方形的形状能够决定下述裁切步骤中制得散热件的形状，能够为大批量制备该同一规格的散热铝挤做好制备准备。步骤二 将所述散热件本体裁切成散热件，所述散热件至少包括两块形状相同的散热件。如图3所示，为本实施例中裁切部位的结构示意图。实施时，可以由上述铝挤底板I的一端部冲压裁切至底板I另一侧的端部。裁切的位置并不限定，将散热件本体裁切成散热件的步骤需要满足以下条件 能够冲压裁切出两块形状相同的铝挤。其作用是可以增加同一规格散热铝挤的产量，提闻制备效率，降低生广成本。进一步的，能够裁切出整体呈梯状的散热件。由于呈梯形形状的铝挤更符合背光模组背光源在工作时热量分布的形状，通过合理的装配，能够达到最优的散热效果，能够节省材料成本。如图4所示，为本专利技术通过上述制造方法制得的铝挤的结构示意图。本实施例的铝挤包括底板11 (散热件本体底板I表面积的一半)和自底板11的一侧边折弯设置的挡板2。底板11包括分别位于其两端的顶边Ila和底边11b，该散热铝挤的整体呈梯状。整体呈梯状的散热件的顶边Ila与底边Ilb的长度设置不同，其作用是保持铝挤两端具有不同的表面积。也就是说，铝挤顶边Ila端侧的表面积大于底边Ilb端侧的表面积，且有效散热面积由顶边Ila至底边Ilb逐渐缩小。这样的结构可以与背光模组背光源工作时热量集中区域的形状相适配，在保持最优散热效能的基础上，可以最大程度节省底板11材料的使用量，降低成本。此外，底板11与挡板2相对的侧边Ilc并不限定在如图所示的呈直线型侧边的结构。侧边Ilc可以根据上述步骤二中不同的裁切方式，其还可以是曲线结构的侧边，只要满足裁切出的底板11顶边Ila的长度大于底边Ilb的长度即可。参见图5，为由本专利技术散热件制造方法第二实施例制得的散热件本体的截面结构示意图。该实施方式与上述实施一的不同之处在于步骤一中加工出的铝挤形状，其中该 铝挤的两块挡板2是分别自底板I的两侧端朝向底板I相对的不同侧面设置折弯的板状结构。两挡板2的尺寸规格设置相同，且均垂直于底板I。加工该形状的铝挤作为散热件本体的作用是通过步骤二裁切该形状的铝挤，能够裁切出两块形状对称的散热件。这样，由同一块散热件本体裁切出的两块散热件就可以应用在同一块背光模组上，并能够实现两块散热件具有较大散热面积的端头安装在模组的同一侧。例如， 如图6所示，为本专利技术背光模组的装配后视图。两块铝挤11，12为由同一块散热件本体裁切出的两块形状对称的散热件，其可分别安装在该背光模组的如图所示的左右两侧。安装后，两块铝挤11，12具有较大散热表面的顶边端部分别装配在背光模组产品热量较为集中的中上端(整机朝上的情况下)，而模组下端产生热量相对较小的区域则通过铝挤设置底边的端部就可以达到理想的散热状态。实施本本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种散热件的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：加工具有底板和至少两块挡板的散热件本体，所述挡板自所述底板的两侧朝向所述底板的任一侧表面设置弯折；从所述散热件本体的底板上进行裁切形成散热件，所述散热件至少包括两块形状相同或形状对称的散热件。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：黄冲，萧宇均，
申请(专利权)人：深圳市华星光电技术有限公司，
类型：发明
国别省市：
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