散热器的制造方法技术

一种散热器的制造方法，包括下列步骤：一备料步骤、一对位步骤、一冲压步骤、一下压弯折步骤、一剪断及铆合步骤、一旋转步骤、重复剪断及铆合步骤与旋转步骤、及一取出步骤；由前述步骤，本发明专利技术在一加工机台上连续冲压一金属料带而形成散热鳍片，并依序将散热鳍片自金属料带上剪断，而依序插设至一金属基板的插槽中，及利用双向铆合方式依序将散热鳍片固定于金属基板上，进而以自动化方式获得散热器，具有提供生产制造快速，以减少多余的组装工序，使产能可大幅提升，而具有降低制造成本等目的。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种，尤指一种用于将散热鳍片组装于金属基板上 的。
技术介绍
目前LED(发光二极管)于近几年来已逐渐取代传统光源，而LED照明灯具中的 LED模块温度必须控制在约80°C以下，才能将电能转换成光能而不是热能，从而发挥LED灯 具的低耗能与低热量的特点。因此，LED照明灯具中皆会设有一具有多个散热鳍片的散热 器，以此使LED模块能达成快速散热。然而，市面上一般的散热器，其主要可区分为堆栈式散热鳍片及铝挤型等。堆栈式 散热鳍片将多个片的散热鳍片相互依序卡接串接于一起，然而此堆栈式散热鳍片可头尾相 接的成一环状体，继而再焊接于一基板上而构成一散热器，但焊接过程后，散热鳍片与基板 之间的焊接面会增加传导热阻，而难以符合高热传导的需求，同时需两段加工时间，相当的 费工耗时，造成制造成本增加。另外，铝挤型的散热器，其制造流先制造一组铝挤型模具，铝 料挤出之后，须依照实际散热鳍片的尺寸裁切，再经过研磨去除裁切的毛边，最后再以阳极 处理来美化外观，整体的制造流程过于繁杂，产能无法快速制造，而且整体成本高昂。因此，针对上述可改善的缺陷，提出一种设计合理且有效改善上述缺陷的专利技术。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提出一种，其在于具有提供生产制造快速， 以减少多余的组装工序，使产能可大幅提升，以具有降低制造成本等目的。依据上述目的，本专利技术提出一种，用以制造一金属基板与X个 散热鳍片相组合的散热器，其中X为一自然数，该制造方法包含下列步骤一备料步骤，在 一加工机台的一对位移动机构上的一治具设置该金属基板，该金属基板以冲压的方式所制 成，且该金属基板的外围冲设有对应于该X个散热鳍片的Y个插槽，且该加工机台上并设有 金属料带；一对位步骤，该对位移动机构移动该治具，使得该治具及该金属基板对应至该金 属料带下方；一冲压步骤，在该金属料带的两边端部冲制出等距的定位孔，且以定位销伸入 该定位孔，并且连续地在该金属料带上冲制形成出多个该散热鳍片；一下压弯折步骤，对上 述该散热鳍片下压弯折；一剪断及铆合步骤，该加工机台带动该金属料带上的散热鳍片移 动，使一该散热鳍片与该金属基板的其中一插槽相对位，该加工机台上的一剪断模具下压 剪断该散热鳍片，并使该散热鳍片插设于该插槽中后，该加工机台上的铆合刀刃以双向压 迫的方式，分别压迫于该金属基板的插槽两侧的相对两表面，使该金属基板塑性变形，以使 该插槽的两侧壁面紧迫抵接该散热鳍片的两表面；一旋转步骤，将上述该治具产生旋转，使 该金属基板依Y个插槽而旋转1/Y圈；重复上述该剪断及铆合步骤(X-I)次及该旋转步骤 (Y-I)次，进而将该金属料带上的其它散热鳍片依序组设于该(Y-I)个插槽中；以及取出步 骤，将已组合完成的该金属基板及该X个散热鳍片自该治具中取出，以获得该散热器。本专利技术还提供一种上述制造方法所用的对位移动机构，该对位移动机构包含一固 定于该加工机台一侧端部上的固定座、一可移动的组设于该固定座的推动臂、及设于该固 定座与该加工机台的滑轨组，该治具的底部凹设有与该滑轨组对应滑接的滑槽，该推动臂 以推动该治具在该滑轨组上滑移。本专利技术又提供一种上述制造方法所用的的剪断模块，该剪断模块具有一可上下移 动的剪断冲头，以剪断该金属料带上的散热鳍片，及将该散热鳍片插设至该金属基板对应 的插槽中。本专利技术具有以下有益技术效果经由在加工机台上以金属料带连续冲压出散热鳍 片，并依序逐渐将散热鳍片插设及铆合于金属基板上，而以自动化方式构成一散热器，进而 不需以焊接方式将散热鳍片焊接于金属基板上，故能防止焊接所造成传导热阻的问题，且 生产制造快速，以减少多余的组装工序；并且，与铝挤型散热器相比，本专利技术散热器的制造 方法较为简化快速，故产能可大幅提升，具有降低制造成本等目的。为了能更进一步了解本专利技术为达成既定目的所采取的技术、方法及功效，请参阅以下有关本专利技术的详细说明与附图，相信本专利技术的目的、特征与特点，可由此得一深入且具 体的了解，然而附图仅提供参考与说明用，并非用来对本专利技术加以限制。附图说明图1为本专利技术的步骤流程图。图2为本专利技术散热器的立体图。图2A为本专利技术在金属基板在金属料板上的示意图。图2B为本专利技术的金属基板冲压完成后的俯视图。图3为本专利技术的加工机台的俯视示意图(一)。图4为本专利技术的加工机台的侧视示意图(一)。图5为本专利技术的加工机台的侧视示意图(二)，其中示出了剪断模具成下压的状态不意。图6为本专利技术的加工机台的前视示意图，其中示出了散热鳍片插设于金属基板的 状态示意图。图7为本专利技术的铆合刀刃欲压迫于金属基板时的状态示意图。图8为本专利技术的加工机台的俯视示意图(二)，其中示出了预备治具推出组装完成 后的散热器的状态示意图。其中，附图标记说明如下金属料板100金属基板1、1，插槽11定位孔12加工机台3对位移动机构30固定座31推动臂32滑轨组33治具40、40，定位柱41滑槽42金属料带50散热鳍片51定位孔52压纹部53冲孔54剪断模具60剪断冲头61铆合刀刃70伺服旋转机构80具体实施例方式如图1及图2所示，本专利技术是提出一种，用以自动化地制造一金 属基板1与X个散热鳍片51相组合的散热器，其中X为一自然数，该制造方法则包含下列 步骤一备料步骤S100、一对位步骤S200、一冲压步骤S300、一下压弯折步骤S400、一剪断 及铆合步骤S500、一旋转步骤S600、重复剪断及铆合步骤S500及旋转步骤S600、及一取出 步骤S700。请配合参阅图3，该备料步骤SlOO为在一加工机台3上的一对位移动机构30的一 治具40上，可利用人工的方式设置上述的金属基板1，使得金属基板1定位于治具40上，而 金属基板1成一圆形板体，且金属基板1以冲压的方式所制成，并在其外围冲设有对应于上 述X个数量的散热鳍片51的Y个插槽11 (如图2所示)；并且，加工机台3上还设有一金 属料带50。更进一步的说明，请配合参阅图2A所示，经由在一金属料板100上利用金属冲压 方式的技术手段，以连续不断或同时一体冲压出多个金属基板1，再配合参阅图2B所示，当 冲压完成后，金属基板1的外围即一体冲压出有Y个插槽11，以冲压方式制成该金属基板1 则具有快速生产制造出金属基板的目的。另一方面，在金属基板1上还冲压设有定位孔12。该对位步骤S200为对位移动机构30移动该治具40，使得治具40及金属基板1移 动对应至金属料带50下方。该冲压步骤S300为加工机台3上的冲压机构(未图示)先在金属料带50相对的 两边端部冲制出等距的定位孔52(如A处所示)，且以定位销(未图示)伸入至定位孔52 中而能准确将金属料带50定位以防止偏移，并且通过冲压机构以连续地在金属料带50上 冲制出多个散热鳍片51 (如D处所示)。其中，在冲压步骤S300中，可在冲压定位孔52后，还可在金属料带50的两表面上 压出有压纹部53 (如B处所示)，以增加散热鳍片51的散热表面积；之后，可在金属料带50 冲压出冲孔54 (如C处所示)，但亦可不冲压此冲孔54 ；接着，在金属料带50上先冲压出散 热鳍片51 —端部的全部预定外型后，再冲压出散热鳍片51另一端部的预定外型(如D处 所示)，在本专利技术的附图中，先冲压左端部，之后再冲压出右端部，但亦可先冲压右端部再冲 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种散热器的制造方法，其特征在于，用以制造一金属基板与Ｘ个散热鳍片相组合的散热器，其中Ｘ为一自然数，该制造方法包含下列步骤：一备料步骤，在一加工机台的一对位移动机构上的一治具设置该金属基板，该金属基板以冲压的方式所制成，且该金属基板的外围冲设有对应于该Ｘ个散热鳍片的Ｙ个插槽，且该加工机台上并设有金属料带；一对位步骤，该对位移动机构移动该治具，使得该治具及该金属基板对应至该金属料带下方；一冲压步骤，在该金属料带的两边端部冲制出等距的定位孔，且以定位销伸入该定位孔，并且连续地在该金属料带上冲制形成出多个所述散热鳍片；一下压弯折步骤，对上述该散热鳍片下压弯折；一剪断及铆合步骤，该加工机台带动该金属料带上的散热鳍片移动，使一该散热鳍片与该金属基板的其中一插槽相对位，该加工机台上的一剪断模具下压剪断该散热鳍片，并使该散热鳍片插设于该插槽中后，该加工机台上的铆合刀刃以双向压迫的方式，分别压迫于该金属基板的插槽两侧的相对两表面，使该金属基板塑性变形，以使该插槽的两侧壁面紧迫抵接该散热鳍片的两表面；一旋转步骤，将上述该治具产生旋转，使该金属基板依Ｙ个插槽而旋转１／Ｙ圈；重复上述该剪断及铆合步骤（Ｘ－１）次及该旋转步骤（Ｙ－１）次，进而将该金属料带上的其它散热鳍片依序组设于该（Ｙ－１）个插槽中；以及取出步骤，将已组合完成的该金属基板及该Ｘ个散热鳍片自该治具中取出，以获得该散热器。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：魏文珍，
申请(专利权)人：能缇精密工业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]