一种手机电池自动组装机制造技术

本实用新型专利技术涉及一种手机电池生产技术领域，提供了一种手机电池自动组装机。它包括主传动带机构：将电池固定夹具上的电池传送到每个操作机构的指定位置；进料机构：能将电池推进到电池固定夹具内；点焊机构：取下保护板，并将保护板点焊在电池的正负极焊点上；折板机构：将保护板折翻在电池顶部；夹板机构：能纠正保护板的位置，使保护板平置电池顶部尺寸范围内；测试机构：将测试探针触及到保护板的输出触点，配合电池测试仪器使用能测试电池的综合性能；分类机构：从电池固定夹具内取出电池，并根据测试结果的好坏将电池分类放置到不同的收纳盒内。本实用新型专利技术能实现点焊、成型、测试自动完成，大大降低生产成本、提高了产品质量、非常高效。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及ー种手机电池生产
，提供了一种手机电池自动组装机。
技术介绍
周知，一个成品手机电池主要由锂电池和锂电池保护板组成；其生产エ艺包括点焊(将锂电池保护板点焊在锂电池上)、成型(将点焊好的保护板折翻到锂电 池顶部并纠正保护板)、测试、低温注塑(或入壳)、包装等流程；目前这些エ序都是采用大量人工分段完成，不仅人力成本很高，而且产品质量无法保证。
技术实现思路
本技术的目的是提供ー种能够连续完成电池进料、点焊、折板、夹板、测试、分类收纳等电池组装エ序的手机电池自动组装机。为了实现上述目的，本技术采用如下技术方案一种手机电池自动组装机，它包括主传动机构I、进料机构2、点焊机构3、折板机构4、夹板机构5、测试机构6和分类机构7 ；主传动机构I，它包括支撑架101、置于支撑架101 —侧的电机及联轴器102、与电机及联轴器102相连的传动带103、置于传动带103上的电池固定夹具104。进料机构2，它包括进料槽支撑架201、置于进料槽支撑架201 —侧的进料电机及联轴器202、与进料电机及联轴器202相连的进料皮带203、安装在进料槽支撑架201和进料皮带203上的进料槽204、进料开夹组件和进料推料组件。点焊机构3，它包括模组303、安装在模组303上的送板台302、设于送板台302前进方向的保护板料槽301、安装在送板台302上方的切板气缸304、移板组件、点焊组件。折板机构4，它包括隔板垂直气缸401、安装在隔板垂直气缸401上的隔板气缸402、安装在隔板气缸402上的隔板408、折板组件、翻板气缸407。夹板机构5，它包括夹板横梁505、安装在夹板横梁505上的夹板垂直气缸503、安装在夹板横梁505两侧的夹板支撑板、安装在夹板垂直气缸503底部的夹板气缸504。测试机构6，它包括测试横梁605、安装在测试横梁605上的测试气缸603、安装在测试横梁605两侧的测试支撑板、安装在测试气缸603底部的测试模具604、与测试模具604电连接的测试探针606。分类机构7，它包括分类支撑板、安装在分类支撑板上的收纳盒、安装在收纳盒后端的推料气缸、开夹组件、夹料组件。优选地，所述进料开夹组件包括进料开夹气缸底座206、安装于开夹气缸底座206上的进料开夹气缸207、安装在进料开夹气缸207前端的进料开夹销208和进料开夹支撑气缸209，所述进料推料组件包括进料推料气缸安装板210、安装在进料推料气缸安装板210上的进料推料气缸211、安装在进料推料气缸211前端的进料推料板212。优选地，所述点焊组件包括第一点焊支架308和第二点焊支架311、安装在第一点焊支架308右侧的点焊电机及联轴器309、与点焊电机及联轴器309相连的点焊丝杆及导杆310、串在点焊丝杆及导杆310上的点焊气缸312、安装在点焊气缸312底部的点焊针313。优选地，所述折板组件包括第一折板支撑板403、第二折板支撑板404、安装在第一折板支撑板403与第二折板支撑板404之间的折板平移气缸405、安装在折板平移气缸405上的折板气缸406,所述翻板气缸407置于折板气缸406底端。优选地，所述夹板支撑板包括第一夹板支撑板501、通过夹板横梁505与第一夹板支撑板501相连的第二夹板支撑板502,所述夹板垂直气缸503设于夹板横梁505上。优选地，所述测试支撑板包括第一测试支撑板601、通过测试横梁605与第一测试支撑板601相连的第二测试支撑板602。优选地，所述分类支撑板包括第一分类支撑板701、第二分类机构支撑板702，所述夹料平移气缸712安装在第一分类支撑板701与第二分类机构支撑板702之间；·所述收纳盒包括第一收纳盒703、第二收纳盒705 ；所述推料气缸包括设于第一收纳盒703后端的第一推料气缸704、设于第二收纳盒705后端的第二推料气缸706 ；所述开夹组件包括位于第一收纳盒703下方的开夹支撑气缸707、位于第二收纳盒705下方的开夹气缸708、安装在开夹气缸708上的开夹销709 ；所述夹料组件包括夹料平移气缸712、安装在夹料平移气缸712上的夹料垂直气缸711、安装在夹料垂直气缸711底部的夹料气缸710。由于采用了上述方案，本技术能实现点焊、成型、测试自动完成，大大降低生广成本、提闻了广品质量、非常闻效。附图说明图I是本实施例的主传动机构结构示意图；图2是本实施例的进料机构结构示意图；图3是本实施例的点焊机构结构示意图；图4是本实施例的折板机构结构示意图；图5是本实施例的夹板机构结构示意图；图6是本实施例的测试机构结构示意图；图7是本实施例的分类机构结构示意图；图8是本实施例的结构示意图。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定技术。如图8所示，本技术包括主传动带机构I、进料机构2、点焊机构3、折板机构4、夹板机构5、测试机构6和分类机构7。主传动带机构I上均匀分布多个电池固定夹具，传动时能将电池固定夹具上的电池传送到每个操作机构的指定位置；进料机构2能自动将电池推进到电池固定夹具内；点焊机构3能自动取下保护板，并将保护板点焊在电池的正负极焊点上；折板机构4是将保护板折翻在电池顶部；夹板机构5能纠正保护板的位置，使保护板平置电池顶部尺寸范围内；测试机构6是将测试探针触及到保护板的输出触点，配合电池测试仪器使用能测试电池的综合性能；分类机构7能从电池固定夹具内取出电池，井根据测试结果的好坏将电池分类放置到不同的收纳盒内。如图I所示，主传动带机构I包括支撑架101、电机及联轴器102、传动带103、电池固定夹具104。其中电机及联轴器102安装在支撑架101 —侧；传动带103的传动轮与电机联轴器相连，并安装在支撑架101内；多个电池固定夹具均匀分布在传动带103上，电池固定夹具104的间距与各操作机构的间距一致。通过电机转动，能将电池固定夹具104内的电池传动到每个操作机构的指定位置进行相应的エ序操作。如图2所示，进料机构2包括进料槽支撑架201、进料电机及联轴器202、进料皮带203、进料槽204、开夹气缸底座206、开夹气缸207、开夹销208、开夹支撑气缸209、推料气缸 安装板210、推料气缸211、推料板212。其中进料电机及联轴器202安装在进料槽支撑架201 ー侧；进料皮带203的传动轮与电机联轴器相连，并安装在进料槽支撑架201内；进料槽204安装在进料槽支撑架201和进料皮带203上，并位于电池固定夹具104的左侧；开夹气缸207安装在开夹气缸底座206上；开夹销208安装在开夹气缸207前端，并位于电池固定夹具104的右侧；开夹支撑气缸209安装在电池固定夹具104的左側，并位于进料槽204的下方；推料气缸211安装在推料气缸安装板210上；推料板212安装在推料气缸211的前端，并位于进料槽204最前端电池位置的左側。进料时，进料电机及联轴器202转动，带动进料皮带203上的电池向前移动，最前端电池到达进料槽204最前端吋，进料电机及联轴器202停止转动。同吋，开夹支撑气缸209伸出支撑住电池固定本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种手机电池自动组装机，其特征在于，它包括主传动机构、进料机构、点焊机构、折板机构、夹板机构、测试机构和分类机构；主传动机构，它包括支撑架、置于支撑架一侧的电机及联轴器、与电机及联轴器相连的传动带、置于传动带上的电池固定夹具。进料机构，它包括进料槽支撑架、置于进料槽支撑架一侧的进料电机及联轴器、与进料电机及联轴器相连的进料皮带、安装在进料槽支撑架和进料皮带上的进料槽、进料开夹组件和进料推料组件。点焊机构，它包括模组、安装在模组上的送板台、设于送板台前进方向的保护板料槽、安装在送板台上方的切板气缸、移板组件、点焊组件。折板机构，它包括隔板垂直气缸、安装在隔板垂直气缸上的隔板气缸、安装在隔板气缸上的隔板、折板组件、翻板气缸。夹板机构，它包括夹板横梁、安装在夹板横梁上的夹板垂直气缸、安装在夹板横梁两侧的夹板支撑板、安装在夹板垂直气缸底部的夹板气缸。测试机构，它包括测试横梁、安装在测试横梁上的测试气缸、安装在测试横梁两侧的测试支撑板、安装在测试气缸底部的测试模具、与测试模具电连接的测试探针。分类机构，它包括分类支撑板、安装在分类支撑板上的收纳盒、安装在收纳盒后端的推料气缸、开夹组件、夹料组件。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘辉国，
申请(专利权)人：刘辉国，
类型：实用新型
国别省市：