充气轮胎的制造方法技术

本发明专利技术提供一种充气轮胎的制造方法和能够降低充气轮胎的滚动阻力的结构。在硫化模具（20）的内部配置充气轮胎的生胎（1G），该充气轮胎的生胎（1G）包括圆筒形状的环状结构体（10），沿环状结构体（10）的周向设在环状结构体的外侧，构成胎面部的未硫化的橡胶层（11G），以及具有被橡胶覆盖的纤维，并且至少设在包括环状结构体（10）和未硫化的橡胶层（11G）的圆筒形状的结构体（2）的宽度方向两侧的帘布层部（12）。硫化模具（20），在环状结构体的宽度方向内侧的位置，侧板（20Sa）、（20Sb）和扇形板（20C）被分开。接下来，在闭合侧板（20Sa）、（20Sb）后，闭合扇形板（20C）之前，使生胎内部的气囊（21）升压。然后，闭合扇形板并开始硫化。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种以及充气轮胎。
技术介绍
通过降低充气轮胎的滚动阻力，可有效地改善汽车的耗油量。已知有一些将含有二氧化硅的橡胶应用于胎面，以降低轮胎的滚动阻力的技术。现有技术文献非专利文献非专利文献I土井昭政，《轮胎技术的最新动向》，日本橡胶协会杂志，1998年9 月 Vol. 71、p. 588-59
技术实现思路
专利技术拟解决的问题非专利文献I中记载的降低充气轮胎的滚动阻力的方法是对材料进行改良，但通过改变充气轮胎的结构也可以降低滚动阻力。本专利技术的目的在于提供一种通过改变结构来降低滚动阻力的。
技术实现思路
本专利技术的，其特征在于，包括将充气轮胎的生胎配置在硫化模具的内部的步骤，所述充气轮胎的生胎包括圆筒形状的环状结构体，沿所述环状结构体的周向设在所述环状结构体的外侧而构成胎面部的未硫化的橡胶层，以及至少设在包括所述环状结构体和所述未硫化的橡胶层的圆筒形状的结构体的宽度方向两侧的帘布层部，所述硫化模具，在所述环状结构体的宽度方向内侧的位置，侧板和扇形板被分开；在闭合所述侧板后，闭合所述扇形板之前，使所述生胎的内部的气囊升压的步骤；以及闭合所述扇形板并开始硫化的步骤。本专利技术中，优选所述环状结构体埋设在所述未硫化的橡胶层，并且不露出于所述未硫化的橡胶层的径向外侧的表面。本专利技术中，所述充气轮胎，优选地，在从宽度方向外侧的所述环状结构体的端部向宽度方向外侧15mm为止的区域，所述充气轮胎处于指定气压时的所述胎面部的子午剖面的轮廓形状具有向所述充气轮胎的内侧凹陷的圆弧。专利技术的效果本专利技术的目的在于提供一种通过改变结构来降低滚动阻力的。附图说明图I是本实施例的轮胎的子午剖面图。图2-1是本实施例的轮胎所具有的环状结构体的立体图。图2-2是本实施例的轮胎所具有的环状结构体的平面图。图3是本实施例的轮胎所具有的帘布层部的放大图。图4是环状结构体和橡胶层的子午剖面图。图5是表示本实施例的变形例的轮胎的子午剖面图。 图6是表示使用现有的硫化模具制造本实施例及其变形例的轮胎的例子的图。图7是表示使用本实施例的硫化模具制造本实施例及其变形例的轮胎的例子的图。具体实施例方式以下，参照附图详细说明用来实施本专利技术的例子(实施例)。本专利技术并不限定于以下实施例中记载的内容。此外，以下记载的构成要素中含有本领域的技术人员容易想到的、实质相同的、范围均等的要素。并且，以下记载的构成要素可适当加以组合。此外，在不超出本实施例的要旨的范围内，可对构成要素进行各种省略、置换或者改变。如果为了降低充气轮胎(以下根据需要称为轮胎)的滚动阻力，将轮胎的偏心变形提高到极限，则轮胎和路面的接地面积将减小，接地压力将增加。其结果是，由胎面部的变形导致的黏弹性能量的损失将会而增大，并且滚动阻力将会增加。本专利技术人等着眼于这一点，尝试通过确保轮胎和路面的接地面积并且维持偏心变形，降低滚动阻力并提高操纵稳定性。偏心变形是指在保持轮胎的胎面环(指胎冠区域)为圆形的状态下垂直变位的一阶模态的变形。为了确保轮胎和路面的接地面积并且维持偏心变形，本实施例的轮胎的结构为，例如在以金属薄板制造的圆筒形状的环状结构体的外侧，向所述环状结构体的周向设置橡胶层，并且将该橡胶层设为胎面部。图I是本实施例的轮胎的子午剖面图。图2-1是本实施例的轮胎所具有的环状结构体的立体图。图2-2是本实施例的轮胎所具有的环状结构体的平面图。图3是本实施例的轮胎所具有的帘布层部的放大图。如图I所示，轮胎I是环状结构体。从所述环状结构体的中心穿过的轴为轮胎I的中心轴(Y轴)。轮胎I在使用时，内部填充有空气。轮胎I以中心轴(Y轴)为旋转轴进行旋转。Y轴是轮胎I的中心轴和旋转轴。将与轮胎I的中心轴(旋转轴)即Y轴正交，并且与轮胎I接地的路面平行的轴设为X轴，将与Y轴和X轴正交的轴设为Z轴。与Y轴平行的方向是轮胎I的宽度方向。从Y轴穿过，并且与Y轴正交的方向为轮胎I的径向。此外，以Y轴为中心的周向是充气轮胎I的周向(图I中箭头CR所示的方向)。如图I所示，轮胎I包括圆筒形状的环状结构体10、橡胶层11、以及帘布层部12。环状结构体10是圆筒形状的构件。橡胶层11朝向环状结构体10的周向设置在环状结构体10的径向外侧的表面IOso上，形成轮胎I的胎面部。如图3所示，帘布层部12具有被橡胶12R覆盖的纤维12F。如图I所示，本实施例中，帘布层部12从环状结构体10的径向内侧通过而将两个胎圈部13之间连接。也就是说，帘布层部12在两个胎圈部13、13之间连续。另外，帘布层部12也可以设置在环状结构体10的宽度方向的两侧而在两个胎圈部13、13之间不连续。如此，帘布层部12，如图3所示，至少可以设置在与包括环状结构体10和橡胶层11的圆筒形状结构体2的中心轴(Y轴)平行的方向(即宽度方向)的两侧。轮胎1，优选地，在结构体2的子午剖面，除了形成在胎面的槽S的部分以外，橡胶层11的外侧Ilso (轮胎I的胎面)与环状结构体10的径向外侧的表面IOso形状相同并且平行(包括公差、误差)。图2-1、图2-2所示的环状结构体10为金属的结构体。也就是说，环状结构体10是由金属材料制造的。用于环状结构体10的金属材料优选拉伸强度为450N/m2以上，2500N/m2以下，更优选600N/m2以上，2400N/m2以下，尤其优选800N/m2以上，2300N/m2以下。如果拉伸强度在该范围内，则环状结构体10能够确保充分的强度和刚性，并且能够确保必要的韧性。能够用于环状结构体10的金属材料的拉伸强度在上述范围内即可，优选使用弹簧钢、高强度钢、不锈钢或者钛(包括钛合金)。其中，优选不锈钢，因其耐腐蚀性高，并且拉伸强度容易达到上述范围。将环状结构体10的拉伸强度(MPa)和厚度(mm)的积设为耐压参数。耐压参数是衡量对于填充在轮胎I内的气体(例如空气或者氮气等)的内压的耐性的参数。耐压参数优选为200以上，1700以下，250以上，1600以下。如果在该范围内，则能够确保轮胎I的使 用压力的上限，并且能够充分确保安全性。此外，如果在所述范围内，则无需增加环状结构体10的厚度，也无需使用断裂强度高的材料，因此适合量产。由于无需增加环状结构体10的厚度，所以环状结构体10能够确保反复折弯的耐久性。此外，由于无需使用断裂强度高的材料，所以能够以低成本制造环状结构体10和轮胎I。作为轿车用轮胎(PC轮胎)，耐压参数优选为200以上，1000以下，更优选为250以上，950以下。作为小型卡车用轮胎(LT轮胎)，耐压参数优选为300以上，1200以下，更优选为350以上，1100以下。作为卡车/公共汽车用轮胎(TB轮胎)，耐压参数优选为500以上，1700以下，更优选为600以上，1600以下。利用不锈钢制造环状结构体10时，优选使用JIS G4303分类中的马氏体类不锈钢、铁素体类不锈钢、奥氏体类不锈钢、奥氏体-铁素体双相不锈钢、以及析出硬化类不锈钢。通过使用这些不锈钢，能够形成拉伸强度和韧性优秀的环状结构体10。此外，上述不锈钢中，特别优选使用析出硬化不锈钢(SUS631、SUS632J1 )。环状结构体10也可以具有贯通内周面和外周的多个贯通孔。在环状结构体10的径向外侧和径向内侧中的至少一侧安装有橡胶层11。橡胶层11通过与环状结构体10本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种充气轮胎的制造方法，其特征在于，包括：将充气轮胎的生胎配置在硫化模具的内部的步骤，所述充气轮胎的生胎，包括圆筒形状的环状结构体，沿所述环状结构体的周向设在所述环状结构体的外侧，构成胎面部的未硫化的橡胶层，以及具有被橡胶覆盖的纤维，并且至少设在包括所述环状结构体和所述未硫化的橡胶层的圆筒形状的结构体的宽度方向两侧的帘布层部，所述硫化模具，在所述环状结构体的宽度方向内侧的位置，侧板和扇形板被分开；在闭合所述侧板后，闭合所述扇形板之前，使所述生胎的内部的气囊升压的步骤；以及闭合所述扇形板并开始硫化的步骤。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：丹野笃，高田昇，佐藤有二，松田淳，儿玉勇司，今宫督，
申请(专利权)人：横滨橡胶株式会社，
类型：发明
国别省市：