本实用新型专利技术涉及一种高温熔液排料管及有高温熔液排料管的熔炼炉，用耐高温材料加工成沉水弯式的管状结构，在沉水弯管外壁缠绕中频电源线圈，沉水弯管的一端与熔炼炉底部的排料口连通，在熔炼时沉积在沉水弯处的熔液冷却凝固堵塞熔炼炉的排料通道，熔炼结束时，对沉水弯管外的中频电源线圈通电，使沉水弯处已经冷凝的材料升温熔化，从而使熔炼炉中的熔液经高温熔液排料管排出，熔液和炉内壁不与空气接触，从而降低安全隐患。（*该技术在2022年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及冶金领域一种高温熔液排料管及有高温熔液排料管的熔炼炉。
技术介绍
中频炉在冶金领域应用广泛，它是利用中频频率的电磁场，对炉体内的原料进行涡流加热，金属原料在交变磁场中会因切割磁力线而产生很大的“涡流”电流，然后发热、熔化。但在现有的中频炉冶金熔炼中，采用倾倒式排出熔炼的液体，不仅倾倒时不安全，热损大，熔炼的液体容易氧化，炉壁也易发生氧化而缩短使用寿命。在铸造领域中，不能满足连续铸造工艺对熔炼液体的需求。沉水弯为管道上的“U”形结构,U形结构的一端为液体流入端管体,另一端为液体流出端管体,液体流入端管体高于液体流出端管体,主要用于建筑行业排水管道、大便器、洗手盆等排水管道上，积存在U形结构中的水有堵塞作用，能防止下水道的气体通过液体 流出端管体向液体流入端流动，从而起到防臭的作用。
技术实现思路
为了克服现有冶金熔炼中对高温液体排放中的缺陷，本技术提供一种冶金用的高温熔液的排出装置，使熔炼的液体不采用倾倒式排出炉腔，减少熔炼的液体、炉内壁与空气接触的机会。技术方案一种高温熔液排料管，主要包括耐高温材料构成的带沉水弯结构的管道和管道壁外缠绕缠绕的用于加热的中频电源线圈两部分。构成管道壁的耐高温材料可根据冶炼的温度选用能耐相应温度的氧化锆、三氧化二铝、氧化镁、石墨、耐热钢、钢玉等材料中的一种或几种。中频电源线圈缠绕在沉水弯结构的管道壁外。构成管道壁的耐高温材料层与中频电源线圈之间有耐高温隔热层。带有高温熔液排料管的熔炼炉，炉腔上部有进料口，进料口设有进料口阀门，炉壁上的废气排放口与炉腔联通，炉壁外是中频电源线圈，炉底有排料口与高温熔液排料管的液体流入端管腔联通。本技术中的高温熔液是指在高于其熔点时呈熔融状态，低于其熔点时呈固态的物料在高温下的熔融流体。有益效果利用高温熔液排料管可不再采用倾倒方式就可将炉腔中的熔液排出，从而减少熔炼的液体、炉内壁与空气接触的机会，减少安全陷患。带有高温熔液排料管的熔炼炉在熔炼时，位于沉水弯头处的沉积液凝固封闭了排料管腔，进料口阀门关闭后，炉腔内的原材料就可在隔绝空气的情况下熔炼，熔炼结束需将熔液排出熔炼炉时，只需对排料管中频电源线圈通电，使沉水弯部凝固的熔炼材料再次熔化，就可使炉中的熔液排到指定地点而不与空气接鈍。附图说明图I是高温熔液排料管纵截面示意图，其中107-排料管中频电源线圈，108-管壁，109-高温熔液流出端管腔，110-沉积熔液液面，112 —高温熔液流入端管腔图2是带有高温熔液排料管的熔炼炉纵截面示意图，其中201-炉壁外层，202-炉壁中间层，203-炉壁内层，204-熔炼炉中频电源线圈，205-进料口，206-炉腔，207-排料管中频电源线圈，208-管壁，209-高温熔液流出端管腔，210-沉积熔液液面，211-排气管，212-高温熔液流入端管腔。具体实施方式实施例I :一种高温熔液排料管，用耐高温材料加工成沉水弯式的管状结构，在沉水弯管壁108外缠绕中频电源线圈107;该管状结构的一端经冶炼炉炉体的底部和/或下部与炉腔连通；在冶炼开始时，熔液流入沉水弯部沉积形成液面110冷却凝固后堵塞管道，当炉腔中的熔液需排出炉腔时，给沉水弯部的中频电源线圈107输电，使沉水弯部的熔炼材料迅速熔化，则炉腔中的熔液从管道排出，然后关闭该管道上的中频电源，使积结在沉水弯部的熔液冷却凝固。 实施例2 :构成管壁108，208的耐高温材料可根据冶炼的温度选用能耐相应温度的氧化锆、三氧化二铝、氧化镁、石墨、耐热钢、钢玉等材料。铅的熔点是327. 5摄氏度，管壁材料可用耐热钢，生产高钛渣时，其中二氧化钛的熔点是1800摄氏度左右，铁的最高熔点是1535摄氏度，氧化锆管能耐温2200摄氏度，在熔炼生产高钛渣时管壁材料最好选用氧化错。实施例3 :炉壁外层201采用耐高温陶瓷纤维板，炉壁中间层202采用三氧化二铝浇铝，炉壁内层203采用氧化锆。实施例4 :沉水弯管管壁108外涂耐高温保温材料再缠绕中频电源线圈。实施例5 :打开进料口阀门输入还原后的钛精矿，此时钛精矿温度在950°C左右，打开废气排放口阀门进入废气处理设备，启动中频炉电源升温至1200°C时还原后的金属Mg达到沸点形成气态从废气口排出；当温度升至1500°C时还原后的金属Ca达到沸点形成气态从废气口排出，进入废气处理；1600°C时钛精矿里面的单质铁已充分熔化为液态铁；升温至1800°C左右时钛精矿里面的TiO2充分熔化成液态；钛精矿充分熔化后启动排料口中频炉电源升温至1700°C沉水弯部凝固后的固态Fe和TiO2熔化成液态从出料口排出，待高温熔炼炉内的液态Fe和TiO2溶液排完后，关闭出料口中频炉电源，让沉水弯部冷却至1100°C以下，沉水弯部的液体凝固成固态后自然堵塞出料口。重新加入还原后的钛精矿进入下一炉熔炼。实施例6 :构成管道壁的耐高温材料层与中频电源线圈之间有耐高温隔热层。实施例7 :高温熔液排料管的液体流入端管腔从高炉的出铁口与高炉炉腔联通；高温熔液排料管就可控制钢水或铁水的流出。实施例8 :温度传感器安装的炉腔顶部，温度传感器嵌在炉壁(顶)中的耐高温陶瓷管中，感应探头伸入炉腔内，与炉壁外的电源、显示器相连接。权利要求1.一种高温熔液排料管，其特征在于所述排料管主要包括耐高温材料构成的带沉水弯结构的管道和管道壁(108)外缠绕的用于加热的中频电源线圈(107)两部分。2.根据权利要求I所述的一种高温熔液排料管，其特征在于所述沉水弯结构位于所述液体流入端管腔(112，212)与液体流出端管腔(109，209)之间。3.根据权利要求I所述的一种高温熔液排料管，其特征在于所述液体流入端管腔(112，212)高于液体流出端管腔(109，209)。4.根据权利要求1、2或3所述的一种高温熔液排料管，其特征在于构成管道壁的耐高温材料层与中频电源线圈之间有耐高温隔热层。5.根据权利要求4所述的一种高温熔液排料管，其特征在于所述耐高温隔热层为涂在管壁(108)外的耐高温保温涂层。6.一种带有权利要求I所述的高温熔液排料管的熔炼炉，其特征在于炉腔上部有进料口( 205)，进料口( 205)设有进料口阀门，炉壁上的废气排放口(211)与炉腔联通，炉壁外是中频电源线圈(204)，炉底有排料口与高温熔液排料管的液体流入端管腔(212)联通。专利摘要本技术涉及一种高温熔液排料管及有高温熔液排料管的熔炼炉，用耐高温材料加工成沉水弯式的管状结构，在沉水弯管外壁缠绕中频电源线圈，沉水弯管的一端与熔炼炉底部的排料口连通，在熔炼时沉积在沉水弯处的熔液冷却凝固堵塞熔炼炉的排料通道，熔炼结束时，对沉水弯管外的中频电源线圈通电，使沉水弯处已经冷凝的材料升温熔化，从而使熔炼炉中的熔液经高温熔液排料管排出，熔液和炉内壁不与空气接触，从而降低安全隐患。文档编号F27B14/06GK202522084SQ20122018602公开日2012年11月7日 申请日期2012年4月27日 优先权日2012年4月27日专利技术者不公告专利技术人 申请人:四川绿冶科技有限责任公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种高温熔液排料管，其特征在于：所述排料管主要包括耐高温材料构成的带沉水弯结构的管道和管道壁（108）外缠绕的用于加热的中频电源线圈（107）两部分。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：不公告发明人，
申请(专利权)人：四川绿冶科技有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：
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