新型压力机油缸制造技术

本实用新型专利技术公开了一种新型压力机油缸，属于压力机配属部件技术领域，本实用新型专利技术的新型压力机油缸可以减少空间占用、降低制造成本、控制方便；包括管状缸筒，缸筒的两端管口处设有缸尾和第一密封压盖，在缸筒内设有大活塞和大活塞杆，大活塞与缸尾间存在间隙，形成第一无杆腔，并在缸尾壁上设有第一无杆腔油孔，第一无杆腔通过第一无杆腔油孔与外界相通，大活塞杆为管状结构，大活塞杆的两端管口处设有密封端盖和第二密封压盖，在大活塞杆的管内设置有小活塞和小活塞杆，小活塞与密封端盖间存在间隙，形成第二无杆腔，并在缸尾壁上设置有第二无杆腔油孔，小活塞杆内设有第三无杆腔油孔，第二无杆腔通过第三无杆腔油孔和第二无杆腔油孔与外界相通。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及压力机配属部件
，特别是涉及一种新型的压力机油缸。
技术介绍
众所周知，压力机是一种能使滑块作往复运动，并按所需方向给模具施加一定压力的机器，具有用途广泛，生产效率高等特点；压力机可广泛应用于切断、冲孔、落料、弯曲、 铆合和成形等工艺；通过对金属坯件施加强大的压力使金属发生塑性变形和断裂来加工成零件；而油缸是压力机中的执行部件，现有技术中的压力机油缸包括主压缸和辅助油缸，而现有技术中150T以上的压力机在要求快进、快退及慢速加载过程中，均采用单独的主压缸及辅助油缸分别控制来实现；这样势必造成压力机占用空间大，制造成本高、主压油缸内部空间浪费；特别是在需要大、小吨位切换的场合，系统压力很难控制。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本技术提供一种减少空间占用、降低制造成本、控制方便的新型压力机油缸。本技术的新型压力机油缸，包括管状缸筒，并在缸筒的两端管口处分别设置有缸尾和第一密封压盖，在缸筒的管内设置有大活塞和大活塞杆，大活塞杆的一端与大活塞连接，大活塞杆另一端穿过第一密封压盖并伸出至缸筒外部，所述大活塞与缸尾之间存在间隙，形成第一无杆腔，并在缸尾壁上设置有第一无杆腔油孔，所述第一无杆腔通过第一无杆腔油孔与外界相通，所述大活塞杆为管状结构，并在大活塞杆的两端管口处分别设置有密封端盖和第二密封压盖，在大活塞杆的管内设置有小活塞和小活塞杆，小活塞杆的一端与小活塞连接，小活塞杆的另一端穿过第二密封压盖并与缸尾固定，所述小活塞与密封端盖间存在间隙，形成第二无杆腔，并在缸尾壁上设置有第二无杆腔油孔，所述小活塞杆的内部设置有第三无杆腔油孔，所述第二无杆腔依次通过第三无杆腔油孔和第二无杆腔油孔与外界相通。本技术的新型压力机油缸，所述大活塞与第一密封压盖之间存在间隙，形成第一有杆腔，并在缸筒壁上设置有第一有杆腔油孔，所述第一有杆腔通过第一有杆腔油孔与外界相通。本技术的新型压力机油缸，所述小活塞与第二密封压盖之间存在间隙，形成第二有杆腔，并在缸尾壁上设置有第二有杆腔油孔，所述小活塞杆内部设置有第三有杆腔油孔，所述第二有杆腔依次通过第三有杆腔油孔和第二有杆腔油孔与外界相通。本技术的新型压力机油缸，所述缸筒与第一密封压盖之间设置有活塞杆导向套。本技术的新型压力机油缸，所述小活塞杆与缸尾通过螺钉固定在一起。与现有技术相比本技术的有益效果为将大活塞杆设置成管状结构，并在大活塞杆的两端管口处分别设置有密封端盖和第二密封压盖，在大活塞杆的管内设置有小活塞和小活塞杆，小活塞杆的一端与小活塞连接，小活塞杆的另一端穿过第二密封压盖并与缸尾固定，小活塞与密封端盖间存在间隙，形成第二无杆腔，并在缸尾壁上设置有第二无杆腔油孔，小活塞杆的内部设置有第三无杆腔油孔，第二无杆腔依次通过第三无杆腔油孔和第二无杆腔油孔与外界相通；这样，可以省去现有技术中的辅助油缸，而是将大活塞杆作为辅助油缸的缸筒，从而进行充分的设置和利用，进而节省了空间，降低了制造成本，更有效的解决了大小吨位切换时系统压力控制难的问题。附图说明图1是本技术新型压力机油缸的剖视图。具体实施方式以下结合附图和实施例，对本技术的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本技术，但不用来限制本技术的范围。如图1所示，本技术的新型压力机油缸，包括管状缸筒1，并在缸筒1的两端管口处分别设置有缸尾2和第一密封压盖3，在缸筒1的管内设置有大活塞4和大活塞杆5， 大活塞杆5的一端与大活塞4连接，大活塞杆5另一端穿过第一密封压盖3并伸出至缸筒 1外部，大活塞4与缸尾2之间存在间隙，形成第一无杆腔6，并在缸尾2壁上设置有第一无杆腔油孔7，第一无杆腔6通过第一无杆腔油孔7与外界相通，大活塞杆5为管状结构，并在大活塞杆5的两端管口处分别设置有密封端盖8和第二密封压盖9，在大活塞杆5的管内设置有小活塞10和小活塞杆11，小活塞杆11的一端与小活塞10连接，小活塞杆11的另一端穿过第二密封压盖9并与缸尾2固定，小活塞10与密封端盖8间存在间隙，形成第二无杆腔12，并在缸尾2壁上设置有第二无杆腔油孔13，小活塞杆5的内部设置有第三无杆腔油孔14，第二无杆腔12依次通过第三无杆腔油孔14和第二无杆腔油孔13与外界相通，这样，可以省去现有技术中的辅助油缸，而是将大活塞杆作为辅助油缸的缸筒，从而进行充分的设置和利用，进而节省了空间，降低了制造成本，更有效的解决了大小吨位切换时系统压力控制难的问题。本技术的新型压力机油缸，大活塞4与第一密封压盖3之间存在间隙，形成第一有杆腔15，并在缸筒1壁上设置有第一有杆腔油孔16，第一有杆腔15通过第一有杆腔油孔16与外界相通，这样，可以更准确方便的控制大活塞杆的运动。本技术的新型压力机油缸，小活塞10与第二密封压盖9之间存在间隙，形成第二有杆腔17，并在缸尾2壁上设置有第二有杆腔油孔18，小活塞杆11内部设置有第三有杆腔油孔19，第二有杆腔17依次通过第三有杆腔油孔19和第二有杆腔油孔18与外界相通，这样，可以更准确方便的控制大活塞杆的运动。本技术的新型压力机油缸，缸筒1与第一密封压盖3之间设置有活塞杆导向套20。本技术的新型压力机油缸，小活塞杆11与缸尾2通过螺钉21固定在一起。本技术的新型压力机油缸的工作过程大致如下，首先，分别将第一无杆腔油孔7、第一有杆腔油孔16，第二无杆腔油孔13和第二有杆腔油孔18与油箱连通；当大活塞杆5需要快速伸出时，第二无杆腔油孔13进油，第二有杆腔油孔18向油箱排油，第一无杆4腔油孔7进油，第一有杆腔油孔16向油箱排油，需要很小的流量即可实现大活塞杆快速伸出；当大活塞杆需要快速退回时，第二有杆腔油孔进油，第二无杆腔油孔向油箱排油，第一有杆腔油孔进油，第一无杆腔油孔向油箱排油，需要很小的流量即可实现大活塞杆快速退回；当需要小吨位加载时，只需控制第二无杆腔的进油压力，即可实现 小吨位加载；当需要大吨位加载时，只需控制第一无杆腔的进油压力，即可实现大吨位加载；在大吨位输出力与小吨位输出力切换时，系统压力不需要太大的变化；这样就避免了只用单独的第一有杆腔和第一无杆腔加载的情况下，当需要小吨位输出力时，必须要把系统压力调的很低，才能满足要求；而很低的系统压力的稳定性难于控制。 以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本技术的保护范围。权利要求1.一种新型压力机油缸，包括管状缸筒，并在缸筒的两端管口处分别设置有缸尾和第一密封压盖，在缸筒的管内设置有大活塞和大活塞杆，大活塞杆的一端与大活塞连接，大活塞杆另一端穿过第一密封压盖并伸出至缸筒外部，所述大活塞与缸尾之间存在间隙，形成第一无杆腔，并在缸尾壁上设置有第一无杆腔油孔，所述第一无杆腔通过第一无杆腔油孔与外界相通，其特征在于所述大活塞杆为管状结构，并在大活塞杆的两端管口处分别设置有密封端盖和第二密封压盖，在大活塞杆的管内设置有小活塞和小活塞杆，小活塞杆的一端与小活塞连接，小活塞杆的另一端穿过第二密封压盖并与缸尾固定，所述小活塞与密封端盖间存在间隙，形成第二无杆腔，并在缸尾壁上设置有本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：袁文生，闫淑艳，张俊玲，
申请(专利权)人：北京索普液压机电有限公司，
类型：实用新型
国别省市：