本发明专利技术涉及一种航空翻新轮胎的生产工艺，它包括如下步骤：打磨清洗、喷涂中间胶胶浆和烘干、贴中间胶胶带和两层帘布补强层、贴封口中间胶胶条和压紧实除气泡、缠绕胎面胶与高温硫化各步骤。本发明专利技术的生产工艺，打破了民用航空轮胎由国外垄断的现状，填补了国内空白，生产的航空翻新轮胎质量较好，达到了新胎标准，试验后未出现过甩胎现象。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种轮胎的生产工艺，尤其是一种航空翻新轮胎的生产工艺。
技术介绍
早在70年代中期，周恩来总理就提出要航空轮胎国产化(包括翻新轮胎)，并在国内成功进行了波音系列飞机轮胎的制造与翻新。后因各种原因，民用航空轮胎即停滞了。目前，国内所有民用航空轮胎全部由国外进口(包括新胎和翻胎)，完全由国外垄断。每年都有因轮胎引起的航空安全问题，由于受垄断的影响及技术原因，我国民用航空公司并不能得到合理的话语权。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种质量可达到新胎标准、填补国内空白的一种航空翻新轮胎的生产工艺。按照本专利技术提供的技术方案，所述一种航空翻新轮胎的生产工艺包括如下步骤a、将原胎体打磨掉补强层及部分胎体胶层，保留胎体胶层厚度为0.5^2. 5mm，打磨面细致均勻，清除磨纹中残存的胶末和毛边，再用汽油洗净打磨面；b、将中间胶与120号汽油按重量比为1:1广12配制成中间胶胶浆，将中间胶胶浆喷在打磨面上，每条轮胎上均勻喷涂0. 6^0. 9kg的中间胶胶浆，喷涂中间胶胶浆后送入4(T45°C 的烘胎房中烘干814小时；C、将烘干后的轮胎上贴一层中间胶胶带，在中间胶胶带上贴一层第一帘布补强层，第一帘布补强层的首尾两端相搭接，在第一帘布补强层上再贴一层第二帘布补强层，使得第一帘布补强层的纵向两侧边缘均外露，第二帘布补强层的首尾两端相搭接，第一帘布补强层与第二帘布补强层中的帘线方向相互交叉的，第二帘布补强层的宽度小于第一帘布补强层的宽度；d、在贴好两层帘布补强层的轮胎上贴上两条封口中间胶胶条，每条封口中间胶胶条均覆盖第一帘布补强层与第二帘布补强层纵向相同侧的边缘，将贴好帘布补强层和封口中间胶胶条的轮胎用压辊压紧实，避免产生气泡；e、将压紧实的轮胎放在缠绕机上，将胎面胶胶带以与轮胎规格相对应的断面形状缠绕在轮胎上；f、将缠绕有胎面胶胶带的轮胎放入硫化机的模具内，硫化机的硫化胶囊采用B型胶囊，B型胶囊通过油缸伸缩和压缩空气撑进胎腔内，硫化机合模后，将95 100°C的热水通过水泵打进B型胶囊内，B型胶囊内的水压控制在Π. 5Mpa，将模具外套加热至148 152°C， 实现高温硫化，硫化时间控制在75 150分钟，硫化时间结束，航空翻新轮胎生产工艺结束。步骤c中中间胶胶带的宽度为23(T240mm。步骤c中第一帘布补强层的宽度为15(Tl85mm。步骤c中第二帘布补强层的宽度为125 165mm。本专利技术的生产工艺，打破了民用航空轮胎由国外垄断的现状，填补了国内空白，生产的航空翻新轮胎质量较好，达到了新胎标准，试验后未出现过甩胎现象。具体实施例方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步说明。经过清洗胎号件号检查、激光无损检查、外观气密性检查后，剔除不合格轮胎。实施例1CRJ200机型的主轮! 9Χ9-15 16PR规格轮胎翻新a、将原胎体打磨掉补强层及部分胎体胶层，保留胎体胶层厚度为1.5mm，打磨面细致均勻，清除磨纹中残存的胶末和毛边，再用汽油洗净打磨面；原胎体打磨时，选用着合直径为 15英寸的打磨卡盘；b、将IOkg的中间胶与115kg的120号汽油按重量比为1:11.5配制成中间胶胶浆，将中间胶胶浆喷在打磨面上，每条轮胎上均勻喷涂0. 6^0. 7kg的中间胶胶浆，喷涂中间胶胶浆后送入42°C的烘胎房中烘干12小时；C、将烘干后的轮胎上贴一层宽度为23(T240mm的中间胶胶带，在中间胶胶带上贴一层宽度为15(Tl60mm的第一帘布补强层，第一帘布补强层的首尾两端相搭接，在第一帘布补强层上再贴一层宽度为125 135mm的第二帘布补强层，使得第一帘布补强层的纵向两侧边缘均外露，第二帘布补强层的首尾两端相搭接，第一帘布补强层与第二帘布补强层中的帘线方向相互交叉的，第二帘布补强层的宽度小于第一帘布补强层的宽度；d、在贴好两层帘布补强层的轮胎上贴上两条封口中间胶胶条，每条封口中间胶胶条均覆盖第一帘布补强层与第二帘布补强层纵向相同侧的边缘，将贴好帘布补强层和封口中间胶胶条的轮胎用压辊压紧实，避免产生气泡；e、将压紧实的轮胎放在缠绕机上，将胎面胶胶带以与轮胎规格相对应的断面形状缠绕在轮胎上；胎面胶缠绕时选用15英寸的膨胀毂；f、将缠绕有胎面胶胶带的轮胎放入MS1150SA-RD型硫化机的模具内，和该规格轮胎相对应的硫化参数如下硫化机的硫化胶囊号为B6009，B型胶囊通过油缸伸缩和压缩空气撑进胎腔内，硫化机合模后，将97 °C的热水通过水泵打进B型胶囊内，B型胶囊内的水压控制在2. 2Mpa，将模具外套加热至150°C，实现高温硫化，硫化时间控制在118分钟，硫化时间结束，航空翻新轮胎生产工艺结束。实施例2EMB145机型的主轮H30X9. 5-16 16PR规格轮胎翻新a、将原胎体打磨掉补强层及部分胎体胶层，保留胎体胶层厚度为0.5mm，打磨面细致均勻，清除磨纹中残存的胶末和毛边，再用汽油洗净打磨面；原胎体打磨时选用着合直径为 16英寸的打磨卡盘；b、将IOkg的中间胶与IlOkg的120号汽油按重量比为1:11配制成中间胶胶浆，将中间胶胶浆喷在打磨面上，每条轮胎上均勻喷涂0. 7 0. 8kg的中间胶胶浆，喷涂中间胶胶浆后送入40°C的烘胎房中烘干8小时；C、将烘干后的轮胎上贴一层宽度为23(T240mm的中间胶胶带，在中间胶胶带上贴一层宽度为175 185mm的第一帘布补强层，第一帘布补强层的首尾两端相搭接，在第一帘布补强层上再贴一层宽度为155 165mm的第二帘布补强层，使得第一帘布补强层的纵向两侧边缘均外露，第二帘布补强层的首尾两端相搭接，第一帘布补强层与第二帘布补强层中的帘线方向相互交叉的，第二帘布补强层的宽度小于第一帘布补强层的宽度；d、在贴好两层帘布补强层的轮胎上贴上两条封口中间胶胶条，每条封口中间胶胶条均覆盖第一帘布补强层与第二帘布补强层纵向相同侧的边缘，将贴好帘布补强层和封口中间胶胶条的轮胎用压辊压紧实，避免产生气泡；e、将压紧实的轮胎放在缠绕机上，将胎面胶胶带以与轮胎规格相对应的断面形状缠绕在轮胎上；胎面缠绕选用16英寸的膨胀毂；f、将缠绕有胎面胶胶带的轮胎放入MS1150SA-RD型硫化机的模具内，硫化机的硫化胶囊采用B型胶囊，硫化胶囊号为B6009，B型胶囊通过油缸伸缩和压缩空气撑进胎腔内，硫化机合模后，将95°C的热水通过水泵打进B型胶囊内，B型胶囊内的水压控制在2Mpa，将模具外套加热至148°C，实现高温硫化，硫化时间控制在150分钟，硫化时间结束，航空翻新轮胎生产工艺结束。实施例3EMB145机型的主轮H30X9. 5-16 16PR规格轮胎翻新a、将原胎体打磨掉补强层及部分胎体胶层，保留胎体胶层厚度为2.5mm，打磨面细致均勻，清除磨纹中残存的胶末和毛边，再用汽油洗净打磨面；原胎体打磨时选用着合直径为 16英寸的打磨卡盘；b、将IOkg的中间胶与120kg的120号汽油按重量比为1:12配制成中间胶胶浆，将中间胶胶浆喷在打磨面上，每条轮胎上均勻喷涂0. 8^0. 9kg的中间胶胶浆，喷涂中间胶胶浆后送入45°C的烘胎房中烘干M小时；C、将烘干后的轮胎上贴一层宽度为23(T240mm的中间胶胶带，在中间胶胶带上贴一层宽度为175 185mm的第一帘布补强本文档来自技高网...
【技术保护点】
１． 一种航空翻新轮胎的生产工艺，其特征在于该生产工艺包括如下步骤：ａ、将原胎体打磨掉补强层及部分胎体胶层，保留胎体胶层厚度为０．５～２．５ｍｍ，打磨面细致均匀，清除磨纹中残存的胶末和毛边，再用汽油洗净打磨面；ｂ、将中间胶与１２０号汽油按重量比为１：１１～１２配制成中间胶胶浆，将中间胶胶浆喷在打磨面上，每条轮胎上均匀喷涂０．６～０．９ｋｇ的中间胶胶浆，喷涂中间胶胶浆后送入４０～４５℃的烘胎房中烘干８～２４小时；ｃ、将烘干后的轮胎上贴一层中间胶胶带，在中间胶胶带上贴一层第一帘布补强层，第一帘布补强层的首尾两端相搭接，在第一帘布补强层上再贴一层第二帘布补强层，使得第一帘布补强层的纵向两侧边缘均外露，第二帘布补强层的首尾两端相搭接，第一帘布补强层与第二帘布补强层中的帘线方向相互交叉的，第二帘布补强层的宽度小于第一帘布补强层的宽度；ｄ、在贴好两层帘布补强层的轮胎上贴上两条封口中间胶胶条，每条封口中间胶胶条均覆盖第一帘布补强层与第二帘布补强层纵向相同侧的边缘，将贴好帘布补强层和封口中间胶胶条的轮胎用压辊压紧实，避免产生气泡；ｅ、将压紧实的轮胎放在缠绕机上，将胎面胶胶带以与轮胎规格相对应的断面形状缠绕在轮胎上；ｆ、将缠绕有胎面胶胶带的轮胎放入硫化机的模具内，硫化机的硫化胶囊采用Ｂ型胶囊，Ｂ型胶囊通过油缸伸缩和压缩空气撑进胎腔内，硫化机合模后，将９５～１００℃的热水通过水泵打进Ｂ型胶囊内，Ｂ型胶囊内的水压控制在２～２．５Ｍｐａ，将模具外套加热至１４８～１５２℃，实现高温硫化，硫化时间控制在７５～１５０分钟，硫化时间结束，航空翻新轮胎生产工艺结束。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：苏仁然，宫济群，唐新升，陈丽艳，李洪祥，平振伟，
申请(专利权)人：无锡翼龙航空设备有限公司，
类型：发明
国别省市：32
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