一种汽车再制造轮胎生产工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种汽车再制造轮胎生产工艺，属于车辆工程技术领域。其采用了模具硫化方法，并且在胎面和胎体之间增加一层航空轮胎再制造使用的中间粘合胶，确保了胎面和胎体之间粘合牢靠，在轮胎高速使用中不会出现胎体甩脱的现象。硫化时间各规格轮胎不同。本发明专利技术所得生产工艺下生产的轮胎，经国家橡胶级橡胶制品质量监督检验中心（广西）检测表明，各项性能指标符合国标要求，并经数百使用者和使用单位进行了实际行驶里程实验，一致反映产品性能良好。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术涉及一种汽车再制造轮胎生产工艺，属于车辆工程
。其采用了模具硫化方法，并且在胎面和胎体之间增加一层航空轮胎再制造使用的中间粘合胶，确保了胎面和胎体之间粘合牢靠，在轮胎高速使用中不会出现胎体甩脱的现象。硫化时间各规格轮胎不同。本专利技术所得生产工艺下生产的轮胎，经国家橡胶级橡胶制品质量监督检验中心（广西）检测表明，各项性能指标符合国标要求，并经数百使用者和使用单位进行了实际行驶里程实验，一致反映产品性能良好。【专利说明】一种汽车再制造轮胎生产工艺
本专利技术涉及一种汽车再制造轮胎生产工艺，属于车辆工程
。
技术介绍
我国汽车轮胎的循环利用已有长久的历史，大部分循环利用的规格局限在低速度级汽车轮胎，而高速度级汽车轮胎的循环利用率非常低，尤其是轿车轮胎由于速度快、附加值低，其循环利用率几乎为O。据调查，我国130公里(即M级)以上的载重客车和轿车轮胎占我国轮胎使用量的80%以上。全国约4亿条(年更换量)轮胎中，又有70%左右的具有经济价值的轮胎循环使用。现有的轮胎循环利用技术为贴顶预硫化再制造轮胎。近年再制造轮胎爆胎事故频发、高速公路上的甩脱胎皮(贴顶的胎面)现象更是屡见不鲜，引发大家对循环利用的轮胎质量有很大担忧。本专利技术汽车轮胎再制造的工艺，使汽车再制造轮胎达到新胎同等的性能和外观，确保了轮胎使用安全，增加了高速度级汽车轮胎的循环利用。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服上述不足之处，提供一种汽车再制造轮胎生产工艺，生产的再制造轮胎达到新胎同等性能和外观。按照本专利技术提供的技术方案，一种汽车再制造轮胎生产工艺，步骤如下: Cl)制造前检查:对待再制造轮胎进行检查，剔除不可再制造的轮胎，通过检查后的轮胎放置待用；` (2)胎体打磨喷浆:将步骤(1)得到的轮胎原胎体打磨掉胎面，保留胎体胶层0.5-2.5mm ;再将原胎体的胎侧打磨掉所有字体痕迹，打磨出磨茬，打磨面细致均匀；打磨面用软钢丝刷和净化的冷风吹净，清除磨纹中残存的胶末和毛边，再用汽油刷洗干净；将航空再制造轮胎使用的胶浆喷在干净的打磨面上，喷胶浆量以覆盖所有打磨面为准，并经过烘胎房40-45 °C烘干，增加粘合效果； (3)轮胎成型:将步骤(2)得到的轮胎胎体贴一层航空再制造轮胎使用中间胶，中间胶宽度以刚好盖住轮胎行驶面为准；将贴合好的轮胎放在缠绕机上，按照自动缠绕程序将胎面胶缠绕在轮胎上；在缠绕后的轮胎胎侧上贴上一层胎侧胶，胎侧胶厚度为1.6-2mm ； (4)平衡测试:将步骤(3)成型好的轮胎放在动平衡设备上进行动平衡测试，并在轻点处补上胎面胶薄片，将轮胎配平衡； (5)轮胎硫化:将步骤(4)得到的轮胎送入硫化机进行硫化；硫化机采用B型胶囊，胶囊通过油缸伸缩和压缩空气撑进胎腔内；硫化机合模后，将水泵加压后的92-98°C、1.3-2.2MPa的热水打进胶囊内，具体压力根据轮胎规格再确定，实现轮胎内的高压硫化；通过148-152°C的蒸汽经过模具外套循环，实现高温硫化，控制正硫化温度为148-152°C ； (6)再制造后检查:对步骤(5)得到的轮胎进行检查，检查通过后，即得产品再制造轮月台O再制造前检查包括:清洗轮胎并检查轮胎生产周期号、外观检查、充气检查、激光无损检查。经过这3道工序的检查，剔除不可再制造轮胎。( I)清洗轮胎将进厂待翻轮胎清洗干净，并检查轮胎生产周期号确认该轮胎是否在可再制造的规格和时间之内。(2)外观检查清洗好的轮胎烘干之后进行外观及气密性检查，外观检查轮胎是否有扎伤等缺陷，确认轮胎胎体是否完好。(3)充气检查外观检查后的轮胎再进行充气检查，将轮胎夹在设备卡盘之间进行额定气压充气，检查轮胎是否漏气、胎体变形。(4)激光无损检查充气检查后的轮胎再进行激光无损检查，检查轮胎内部是否有缺陷，超过各规格轮胎规定的缺陷面积即淘汰。再制造后的检查对再制造完的轮胎进行外观检查、激光无损检查、充气检查。(I)外观检查将硫化好的轮胎停放一定时间，以使轮胎达到室温。检查轮胎表面的外观缺陷，对国家标准规定范围内的缺陷经过研磨处理，以达到轮胎外观的完美性。对超过标准规定的缺陷轮胎则要经过重新再制造处理。(2)激光无损检查该次检查方法同再制造前检查。因为轮胎经过高温高压硫化，原胎体中不明显的气泡、脱层等缺陷会扩大，从而严重影响轮胎使用安全，有可能导致爆胎事故的发生，所以我公司采取再制造前和再制造后两次的激光无损检查，以确保轮胎质量。(3)充气检查该次检查方法同再制造前检查。因为轮胎经过高温高压硫化，胎体帘线层、钢丝层经过膨胀收缩的过程，更能判断胎体有无变形。经过再制造后检查的合格轮胎，可以签署放行，包装后可出厂。本专利技术的有益效果:本专利技术所得生产工艺，生产的再制造轮胎采用了模具硫化方法，并且在胎面和胎体之间增加一层航空轮胎再制造使用的中间粘合胶，确保了胎面和胎体之间粘合牢靠，在轮胎高速使用中不会出现胎体甩脱的现象。再制造轮胎又经过了胎侧处理，使轮胎具备新胎一致的性能和外观。再制造轮胎经国家橡胶级橡胶制品质量监督检验中心(广西)检测表明，各项性能指标符合国标要求，并经数百使用者和使用单位进行了实际行驶里程实验，一致反映产品性能良好。本专利技术所得工艺经中国资源综合利用协会院士级专家的鉴定，鉴定结论为“科技成果创新显著，达到国际先进水平”。【具体实施方式】本实施例中所用中间胶专利号为201110048482.4，胎面胶主要起耐磨效果，胎侧胶主要起防老化效果，均为市场购买。动平衡设备购自上海利欧汽车设备有限公司。实施例1 195/60R14规格轮胎是轿车轮胎，在长三角地区大多用于出租车，年更换量非常大，由我公司首次再制造，填补了国内空白。一种汽车再制造轮胎生产工艺，其特征是步骤如下: (O制造前检查:对待再制造轮胎进行检查，剔除不可再制造的轮胎，通过检查后的轮胎放置待用；再制造前检查经过清洗胎体周期号检查、外观检查、充气检查、激光无损检查，剔除不合格轮胎； (2)胎体打磨喷浆:将步骤(1)得到的轮胎原胎体打磨掉胎面，选用着合直径为14英寸的打磨卡盘打磨后轮胎周长控制在1790-1800之间，保留胎体胶层0.5mm ;再将原胎体的胎侧打磨掉所有字体痕迹，打磨出磨茬，打磨面细致均匀；打磨面用软钢丝刷和净化的冷风吹净，清除磨纹中残存的胶末和毛边，再用汽油刷洗干净；将航空再制造轮胎使用的胶浆喷在干净的打磨面上，喷胶浆量以覆盖所有打磨面为准，并经过烘胎房40°C烘干，增加粘合效果; (3)轮胎成型:将步骤(2)得到的轮胎胎体贴一层航空再制造轮胎使用中间胶，中间胶宽度以刚好盖住轮胎行驶面为准；贴合完的轮胎进行胎面缠绕，调用电脑里该规格轮胎的缠绕程序，核对各参数数据，核对无误后进行缠绕。胎面缠绕选用14英寸的膨胀毂，轴芯前进位移500mm，绕贴分区数为5，各区绕贴圈数分别为4、5、3、5、4，各区角度分别为494~580、580~794、794~1014、1014~1234、1234~1310。对缠绕后的轮胎进行称重检查，绕贴胎面胶重量为2.8^3.0kgo缠绕后的轮胎贴一层胎侧胶，胎侧胶厚度1.8±0.2mm，子口处空磨茬2mm ； (4)平衡测试:将步骤(3)成型好的轮胎放在动平衡设备上进行动平衡测试，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车再制造轮胎生产工艺，其特征是步骤如下：（1）制造前检查：对待再制造轮胎进行检查，剔除不可再制造的轮胎，通过检查后的轮胎放置待用；（2）胎体打磨喷浆：将步骤（1）得到的轮胎原胎体打磨掉胎面，保留胎体胶层0.5?2.5mm；再将原胎体的胎侧打磨掉所有字体痕迹，打磨出磨茬，打磨面细致均匀；打磨面用软钢丝刷和净化的冷风吹净，清除磨纹中残存的胶末和毛边，再用汽油刷洗干净；将航空再制造轮胎使用的胶浆喷在干净的打磨面上，喷胶浆量以覆盖所有打磨面为准，并经过烘胎房40?45℃烘干，增加粘合效果；（3）轮胎成型：将步骤（2）得到的轮胎胎体贴一层航空再制造轮胎使用中间胶，中间胶宽度以刚好盖住轮胎行驶面为准；将贴合好的轮胎放在缠绕机上，按照自动缠绕程序将胎面胶缠绕在轮胎上；在缠绕后的轮胎胎侧上贴上一层胎侧胶，胎侧胶厚度为1.6?2mm；（4）平衡测试：将步骤（3）成型好的轮胎放在动平衡设备上进行动平衡测试，并在轻点处补上胎面胶薄片，将轮胎配平衡；（5）轮胎硫化：将步骤（4）得到的轮胎送入硫化机进行硫化；硫化机采用B型胶囊，胶囊通过油缸伸缩和压缩空气撑进胎腔内；硫化机合模后，将水泵加压后的92?98℃、1.3?2.2MPa的热水打进胶囊内，具体压力根据轮胎规格再确定，实现轮胎内的高压硫化；通过148?152℃的蒸汽经过模具外套循环，实现高温硫化，控制正硫化温度为148?152℃；（6）再制造后检查：对步骤（5）得到的轮胎进行检查，检查通过后，即得产品再制造轮胎。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：苏仁然，唐新升，陈丽艳，李洪祥，平振伟，宫济群，
申请(专利权)人：无锡翼龙航空设备有限公司，
类型：发明
国别省市：