换向器自动压铸机制造技术

本发明专利技术提供了一种换向器自动压铸机，包括至少两条压铸机本体，以及可控制压铸机本体工作的控制单元，压铸机本体包括有机身、以及安设于机身上的压铸机构，机身上设有压铸的压铸模位，压铸机构包括模具单元和压头单元，模具单元包括上模、中模和下模，上模包括上模本体和上模回位气缸，中模包括中模本体和中模回位气缸，下模包括下模本体和下模回位气缸，压头单元包括压头本体和压头气缸，当压铸机构处于压铸状态时，压头本体、上模本体、中模本体和下模本体均位于压铸模位上并依次叠加贴靠，控制单元分别与上模回位气缸、中模回位气缸和下模回位气缸电联接并控制各个气缸的开启或关闭。本发明专利技术可实现换向器生产高效、安全、环保、节能。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种压铸机，尤其是一种换向器自动压铸机。
技术介绍
换向器作为发动机工作中驱动电机轴运作的转向装置，而在电机生产中得到广泛使用。目前，换向器普遍通过压铸工艺制作而成，但是现有的多采用人工单机操作控制，且由于自身技术和工艺的限制，换向器压铸机需要手动、分步操作，不仅耗费人力去执行，还可能导致工作人员因在压铸的吵杂环境中长期工作而引起的身心疾病，甚至因工作人员的不慎操作而带来的生产事故。
技术实现思路
为了克服现有技术的不足，本专利技术提供了一种高效、安全、环保、节能的换向器自动压铸机。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是一种换向器自动压铸机，包括有压铸机本体，其特征是还包括有可控制压铸机本体工作的控制单元，所述压铸机本体至少有两台，压铸机本体包括有机身、以及安设于机身上的压铸机构，机身上设有供压铸机构进行压铸的压铸模位，所述压铸机构包括有模具单元和压头单元，所述模具单元包括有彼此适配且不位于同一平面上的上模、中模和下模，上模包括有上模本体和上模回位气缸，上模回位气缸的输出端与上模本体联动，上模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，中模包括有中模本体和中模回位气缸，中模回位气缸的输出端与中模本体联动，中模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，所述下模包括有下模本体和下模回位气缸，下模回位气缸的输出端与下模本体联动，下模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，所述压头单元包括有压头本体和压头气缸，压头气缸的输出端与压头本体联动，压头气缸的运动轨迹位于压铸模位上，当压铸机构处于压铸状态时，压头本体、上模本体、中模本体和下模本体均位于压铸模位上并依次叠加贴靠，当压铸机构解除压铸状态时，压头本体、上模本体、中模本体和下模本体解除彼此间的叠加贴靠，所述控制单元分别与上模回位气缸、中模回位气缸和下模回位气缸电联接并控制各个气缸的开启或关闭。采用上述技术方案，通过控制单元分别与所述的各压铸机本体上的上模回位气缸、中模回位气缸和下模回位气缸构成电联接，经过控制单元内预先设定好的程序，可实现各上模回位气缸、中模回位气缸和下模回位气缸在相应时间和工序上的开启、关闭、以及输出端的伸出量，由此将上模本体、中模本体和下模本体分别移动至压铸模位，然后通过压铸机构上的压头气缸将压头本体对位于压铸模位处的模具单元进行压铸，从而实现位于上模本体、中模本体和下模本体上的被加工件在压头本体作用下压铸成型。其中，上模本体、中模本体和下模本体上分别设有相适配的被加工件安装腔，该位于安装模位处的安装腔位置还和压头本体的位置相一致，故当压头本体在压头气缸的作用下可穿过安装腔，并对安装腔内的被加工件进行压铸，最终根据安装腔的形状得到所需的压铸产品。其中，所述压铸模4位为压头单元对被加工件实现压铸时，压铸机构所处的位置，也即上模本体、中模本体和下模本体进行组合压铸时所在的位置。控制单元采用PLC控制器，PLC控制器根据实际的工作需要，设定各个回位气缸工作的起始和结束时间，进而实现模具单元对换向器的压铸生产， 由此实现换向器生产高效、安全、环保、节能，符合换向器生产企业的成本控制，同时也提高了相应的生产效率。本专利技术的进一步设置为所述上模还包括有上模摆动气缸，所述上模本体可转动地连接于机身上，上模摆动气缸与上模本体联动并构成上模本体绕转动轴做翻转运动，上模回位气缸的输出端位于上模本体的翻转轨迹上并可与上模本体联动，上模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，中模还包括有中模摆动气缸，所述中模本体可转动地连接于机身上，中模摆动气缸与中模本体联动并构成中模本体绕转动轴做翻转运动，中模回位气缸的输出端位于中模本体的翻转轨迹上并可与中模本体联动，中模本体的翻转轨迹与上模本体的翻转轨迹不相交叉，中模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，所述控制单元为PLC控制器，该PLC控制器还分别与上模摆动气缸和中模摆动气缸电联接并控制各气缸的开启和关闭。采用上述技术方案，本专利技术经上一次压铸后，上模本体上可能会残留下一些废料， 通过上模摆动气缸将上模本体翻转180°，这样就可以使得上模本体上的废料自动脱落下来，实现自动化的除废料工序。中模本体通过中模摆动气缸的工作，使得中模本体反面朝上，这样不仅有利于将被加工件放置于中模本体上，也可为后续被加工件的取出提供便利。 PLC控制器能稳定地有效地根据预先设定好的程序来控制各个气缸的开启和关闭，从而实现各个模本体的翻转和回位，为本专利技术的全自动运行提供了控制基础，节约了人力，提高了生产效率。本专利技术的进一步设置为所述机身上还设有上模本体座和中模本体座，所述上模本体座与机身铰接连接，上模本体座与所述上模摆动气缸输出端联动，上模本体座上还开设有与上模本体形状相适配的上模容置腔，上模本体安设于上模容置腔内，由此构成上模本体可转动地连接于机身上，上模本体上开设有裸露于上模容置腔外的上模卡口，上模回位气缸输出端上设有与上模卡口相适配的卡扣，当上模本体座翻转后，上模本体上的上模卡口恰位于上模回位气缸输出端上的上模卡扣处，并可构成上模本体与上模回位气缸间沿上模回位气缸输出端轴向的联动配合，所述中模本体座与机身铰接连接，中模本体座与所述的中模摆动气缸输出端联动，中模本体座上还开设有与中模本体形状相适配的中模容置腔，中模本体安设于中模容置腔内，由此构成中模本体可转动地连接于机身上，中模本体上开设有裸露于中模容置腔外的中模卡口，中模回位气缸输出端上设有与中模卡口相适配的卡扣，当中模本体座翻转后，中模本体上的中模卡口恰位于中模回位气缸输出端上的中模卡扣处，并可构成中模本体与中模回位气缸间沿中模回位气缸输出端轴向的联动配合，采用上述技术方案，机身上分别设置有上模本体座和中模本体座，上模本体座内设有上模容置腔，中模本体座内设有中模容置腔，则上模本体和中模本体分别可拆卸地安设于上模容置腔和中模容置腔内。该处可拆卸的设置，可为已知常规的卡接联接，然后通过上模回位气缸和中模回位气缸分别与上模本体和中模本体上的卡口卡扣配合，将上模本体和中模本体分别从上模容置腔和中模容置腔内拉出，从而实现所述的卡接联接配合。本专利技术的进一步设置为所述机身上压铸模位的周缘还凸设有对称设置的导柱，所述压头本体上开设有与该导柱相适配的导槽，进而构成压头本体沿导柱轴向的滑移配I=I O采用上述技术方案，机身上导柱和压头本体上的导槽配合，可以提高压头本体对压铸模位的施力，提高压头本体施力的稳定性和准确性。本专利技术的进一步设置为还包括有清料装置和进料装置，清料装置包括有打料机构、顶出机构和吸尘机构，该打料机构包括有打料气缸和与打料气缸输出端联动的打料压头，打料压头的运动轨迹经过上模本体翻转的运动轨迹，该顶出机构包括有顶出气缸和与顶出气缸输出端联动的顶出压头，顶出压头的运动轨迹经过中模本体翻转的运动轨迹，该吸尘机构包括有吸尘罩和高压气嘴，吸尘罩朝向机身设置并与外部吸尘机相联通，高压气嘴固设于机身上并朝向下模本体设置，进料装置包括有中模进料机构和压铸模位进料机构，该中模进料机构包括有中模进料气缸和与中模进料气缸输出端联动的中模进料板，中模进料板的运动轨迹位于顶出压头和中模本体间，且中模进料板的运动轨迹与中模本体的运动轨迹相邻设置，中模进料板的运动轨迹经过顶出压头的运动轨迹，所述压铸模位进本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种换向器自动压铸机，包括有压铸机本体，其特征是：还包括有可控制压铸机本体工作的控制单元，所述压铸机本体至少有两台，压铸机本体包括有机身、以及安设于机身上的压铸机构，机身上设有供压铸机构进行压铸的压铸模位，所述压铸机构包括有模具单元和压头单元，所述模具单元包括有彼此适配且不位于同一平面上的上模、中模和下模，上模包括有上模本体和上模回位气缸，上模回位气缸的输出端与上模本体联动，上模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，中模包括有中模本体和中模回位气缸，中模回位气缸的输出端与中模本体联动，中模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，所述下模包括有下模本体和下模回位气缸，下模回位气缸的输出端与下模本体联动，下模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，所述压头单元包括有压头本体和压头气缸，压头气缸的输出端与压头本体联动，压头气缸的运动轨迹位于压铸模位上，当压铸机构处于压铸状态时，压头本体、上模本体、中模本体和下模本体均位于压铸模位上并依次叠加贴靠，当压铸机构解除压铸状态时，压头本体、上模本体、中模本体和下模本体解除彼此间的叠加贴靠，所述控制单元分别与上模回位气缸、中模回位气缸和下模回位气缸电联接并控制各个气缸的开启或关闭。...

【技术特征摘要】
1.一种换向器自动压铸机，包括有压铸机本体，其特征是还包括有可控制压铸机本体工作的控制单元，所述压铸机本体至少有两台，压铸机本体包括有机身、以及安设于机身上的压铸机构，机身上设有供压铸机构进行压铸的压铸模位，所述压铸机构包括有模具单元和压头单元，所述模具单元包括有彼此适配且不位于同一平面上的上模、中模和下模，上模包括有上模本体和上模回位气缸，上模回位气缸的输出端与上模本体联动，上模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，中模包括有中模本体和中模回位气缸，中模回位气缸的输出端与中模本体联动，中模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，所述下模包括有下模本体和下模回位气缸，下模回位气缸的输出端与下模本体联动，下模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，所述压头单元包括有压头本体和压头气缸，压头气缸的输出端与压头本体联动，压头气缸的运动轨迹位于压铸模位上，当压铸机构处于压铸状态时，压头本体、上模本体、中模本体和下模本体均位于压铸模位上并依次叠加贴靠，当压铸机构解除压铸状态时，压头本体、上模本体、中模本体和下模本体解除彼此间的叠加贴靠，所述控制单元分别与上模回位气缸、中模回位气缸和下模回位气缸电联接并控制各个气缸的开启或关闭。2.根据权利要求1所述的换向器自动压铸机，其特征是所述上模还包括有上模摆动气缸，所述上模本体可转动地连接于机身上，上模摆动气缸与上模本体联动并构成上模本体绕转动轴做翻转运动，上模回位气缸的输出端位于上模本体的翻转轨迹上并可与上模本体联动，上模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，中模还包括有中模摆动气缸，所述中模本体可转动地连接于机身上，中模摆动气缸与中模本体联动并构成中模本体绕转动轴做翻转运动，中模回位气缸的输出端位于中模本体的翻转轨迹上并可与中模本体联动， 中模本体的翻转轨迹与上模本体的翻转轨迹不相交叉，中模回位气缸输出端的运动轨迹位于压铸模位上，所述控制单元为PLC控制器，该PLC控制器还分别与上模摆动气缸和中模摆动气缸电联接并控制各气缸的开启和关闭。3.根据权利要求2所述的换向器自动压铸机，其特征是所述机身上还设有上模本体座和中模本体座，所述上模本体座与机身铰接连接，上模本体座与所述上模摆动气缸输出端联动，上模本体座上还开设有与上模本体形状相适配的上模容置腔，上模本体安设于上模容置腔内，由此构成上模本体可转动地连接于机身上，上模本体上开设有裸露于上模容置腔外的上模卡口，上模回位气缸输出端上设有与上模卡口相适配的卡扣，当上模本体座翻转后，上模本体上的上模卡口恰位于上模回位气缸输出端上的上模卡扣处，并可构成上模本体与上模回位气缸间沿上模回位气缸输出端轴向的联动配合，所述中模本体座与机身铰接连接，中模本体座与所述的中模摆动气缸输出端联动，中模本体座上还开设有与中模本体形状相适配的中模容置腔，中模本体安设于中模容置腔内，由此构成中模本体可转动地连接于机身上，中模本体上开设有裸露于中模容置腔外的中模卡口，中模回位气缸输出端上设有与中模卡口相适配的卡扣，当中模本体座翻转后，中模本体上的中模卡口恰位于中模回位气缸输出端上的中模卡扣处，并可构成中模本体与中模回位气缸间沿中模回位气缸输出端轴向的联动配合。4.根据权利要求2或3所述的换向器自动压铸机，其特征是所述机身上压铸模位的周缘还凸设有对称设置的导柱，所述压头本体上开设有与该导柱相适配的导槽，进而构成压头本体沿导柱轴向的滑移配合。5.根据权利要求2或3...

【专利技术属性】
技术研发人员：马彪，许彩亮，
申请(专利权)人：浙江一锻重型设备制造有限公司，
类型：发明
国别省市：33